# NOM-055-SCT2-2016

Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura

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- Comité que desarrolló la Norma: Comité Consultivo Nacional de Normalización de Transporte Ferroviario
- Dependencia(s): Agencia Reguladora de Transporte Ferroviario
- Estado de la Norma: Vigente
- Fecha de entrada en vigor: 25/7/2017
- Fecha de publicación en el DOF: 26/5/2017
- Grado: Equivalente
- Producto, servicio, proceso o sistema: Unión de rieles por soldadura
- Título de la Norma: Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura

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## Norma Oficial Mexicana NOM-055-SCT2-2016, Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura.

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PROYECTO
 
de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-055-SCT2-2015, Para vía continua, unión de rieles
 
mediante soldadura.
 
 
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de
 
Comunicaciones y Transportes.
 
 
YURIRIA MASCOTT PÉREZ, Subsecretaria de Transporte y Presidenta del Comité Consultivo Nacional
 
de
 
Normalización de Transporte Terrestre, con fundamento en lo dispuesto por los artículos 36 fracciones I, VII,
 
VIII y XII de la Ley Orgá
n
ica de la Administración Pública Federal; 38 fracción II, 40 fracción XVIII, 41, 43, 45,
 
47, 51 y 73 de la
 
Ley
 
Federal sobre Metrología y
 
Normalización; 28¸
 33, 34, 39, 40, 
80
 
y
 
81 del
 
Reglamento
 
de
 
la
 
Ley Federal sobre Metrología
 
y Normalización; 6
 
BIS
 
Fracción I
 
y 28 de
 
la
 
Ley Reglamentaria del Servicio
 
Ferroviario; 36 y 42, fracción IV del Reglamento del Servicio Ferroviario; 1o., 2o. fracciones III y XVIII, 6
o.
,
 
fracción XIII y 23 fracción XXI del Reglamento Interior de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes;
 
Artículo Segundo Transitorio del DECRETO por el que se reforman y adicionan diversas disposiciones de la
 
Ley Reglamentaria del Servicio Ferroviario publicado en el Diario Oficial de la Federación el 26 de enero de
 
2015, y demás ordenamientos jurídicos que resulten aplicables.
 
 
CONSIDERANDO
 
 
 
Que por ser los trabajos de soldadura, de acuerdo con su misma naturaleza, ejecutados en un tiempo
 
perentorio, y requerir sumo cuidado para revisarlos y verificarlos tanto durante el proceso como después de
 
terminados, en el caso particular de soldadura de riel para vías férreas es importante establecer medidas que
 
aseguren de antemano la buena calidad y eviten en lo posible los problemas de detección, sustitución y sobre
 
todo, el riesgo de usar soldadura defectuosa.
 
 
Que la Ley Federal sobre Metrología y Normalización en el artículo 51 cuarto párrafo establece que las
 
normas oficiales mexicanas deberán ser revisadas en forma quinquenal, a efecto de su modificación o
 
cancelación. En este sentido una vez efectuada la revisión correspondiente, se determinó conveniente la
 
actualización de las especificaciones establecidas en la NOM-055-SCT2-2000, 
"
Para vía continua, unión de
 
rieles mediante soldadura
"
, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 8 de mayo del 2001.
 
 
Que habiendo cumplido el procedimiento que establece la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y
 
su Reglamento, el Comité Consultivo Nacional de Normalización de Transporte Terrestre, en su tercera
 
Sesión Ordinaria celebrada el 24 de noviembre de 2015, tuvo a bien aprobar el Proyecto de Norma Oficial
 
Mexicana PROY-NOM-055-SCT2-2015, 
"
Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura
"
.
 
 
Que de conformidad con lo establecido en los artículos 47 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y
 
Normalización y 33 de su Reglamento, se ordena su publicación, para que en un plazo de 60 días naturales
 
contados a partir de su fecha de publicación, los interesados presenten comentarios al Comité Consultivo
 
Nacional de Normalización de Transporte Terrestre, así mismo durante ese lapso la manifestación a que se
 
refiere el artículo 45 de la citada Ley, estará a disposición del público para su consulta en el domicilio del
 
Comité, ubicado en Calzada de las Bombas 411, colonia los Girasoles, 
c
ódigo 
p
ostal 04920, 2do
.
 piso, Ciudad
 
de México; teléfono: (55) 5723-9300 extensiones: 19030 y/o 19043; y los correos electrónicos:
 
pvacio@sct.gob.mx
 
y emunozse@sct.gob.mx.
 
 
Atentamente
 
 
Ciudad de México, a 16 de agosto de 2016.- La Subsecretaria de Transporte y Presidenta del Comité
 
Consultivo Nacional de Normalización de Transporte Terrestre, 
Yuriria Mascott Pérez
.- Rúbrica.
 
 
PROYECTO 
D
E NORMA OFICIAL MEXICANA PROY-NOM-055-SCT2-2015 
 
"
P
A
RA
 
VÍA CONTINU
A
,
 
UNIÓN 
D
E RIELES MEDI
A
NTE SOLD
A
DUR
A
"
 
 
 
PREFACIO
 
 
 
En
 
la
 
elaboración
 
de
 
la
 
presente
 
Norma
 
participaron
 
las
 
dependencias
 
del
 
Ejecutivo Federal, empresas
 
ferroviarias y privadas siguientes:
 
 
·
  
Secretarí
a de Comunicaciones y Transportes.
 
 
o
    
Agencia Reguladora del Transporte Ferroviario (ARTF).
 
 
·
  
Alstom Transport México, S.A
.
 de C.V.
 
 
·
  
Ferrocarril Mexicano, S.A. de C.V.
 
 
·
  
Ferrocarril y Terminal del Valle de México, S.A
.
 de C.V.
 
  
 
 
·
  
Ferrocarriles Suburbanos, S.A.P.I
.
 de C.V.
 
 
·
  
Ferrosur, S.A. de C.V.
 
 
·
  
Kansas City Southern de México, S.A
.
 de C.V.
 
 
·
  
Senermex Ingeniería en Sistemas, S.A
.
 de C.V.
 
 
ÍNDICE
 
 
 
0.
     
Introducción.
 
 
1.
     
Objetivo
 
 
2.
     
Campo de aplicación.
 
 
3.
     
Referencias.
 
 
4.
     
Definiciones.
 
 
5.
     
Clasificación y designación.
 
 
6.
     
Especificaciones.
 
 
7.
     
Requisitos que se deben cumplir en las soldaduras terminadas. (Inciso 5.2).
 
 
8.
     
Vigilancia
 
 
9.
     
Procedimiento de Evaluación de la Conformidad (PEC).
 
 
10.
   
Sanciones.
 
 
11.
   
Bibliografía.
 
 
12.
   
Concordancia con normas y recomendaciones internacionales.
 
 
13.
   
Vigencia.
 
 
14.
   
Transitorios.
 
 
Apéndice A.
 
Muestreo y Pruebas en Soldadura de Rieles.
 
 
Anexo A Criterio de clasificación de defectos.
 
 
Anexo B Espectro de Colores para medición de temperaturas.
 
 
Anexo C Figura Prueba de Flexión.
 
 
Anexo D Límites Máximos de Alineación.
 
 
Anexo E Prueba de Dureza Brinell.
 
 
0.
 Introducción
 
 
Por ser los trabajos de soldadura, de acuerdo con su misma naturaleza, ejecutados en un tiempo
 
perentorio, y requerir sumo cuidado para revisarlos y verificarlos tanto durante el proceso como después de
 
terminados, en el caso particular de soldadura de riel para vías férreas es importante establecer medidas que
 
aseguren de antemano la buena calidad y eviten en lo posible los problemas de detección, sustitución y sobre
 
todo, el riesgo de usar soldadura defectuosa.
 
 
1.
 Objetivo
 
 
El contenido de esta Norma Oficial Mexicana está dirigido a los trabajos de soldadura en el campo o en
 
planta, para la fabricación de rieles continuos que se tienen a partir de la unión sucesiva por soldadura de
 
rieles elementales.
 
 
2.
 Campo de aplicación
 
 
Esta Norma fija las condiciones que deben cumplir los rieles para realizar en ellos uniones soldadas, así
 
como los procedimientos aplicables, el equipo, las características de los materiales, la preparación, la
 
ejecución, las herramientas y los conceptos sometidos a aprobación previa, que serán base para verificar y
 
calificar el trabajo terminado, con objeto de optimizar sus diversas etapas y evitar errores; así como establecer
 
aspectos técnicos relacionados con su garantía y control durante el periodo de vida útil del riel.
 
 
3.
 Referencias
 
 
Para la correcta aplicación de esta Norma Oficial Mexicana, es necesario consultar las siguientes normas
 
 
oficiales mexicanas:
 
 
 
 
 
NMX-B-116-1996
 
 
 
 
 
Métodos de obtención de dureza brinell
 
en productos de acero.
 
 
 
 
 
 
NOM-B-331-1982
 
 
 
 
 
Métodos de prueba de macroataque para productos de acero.
 
 
 
 
 
 
NOM-E-176
 
 
 
 
 
Métodos
 
de
 
análisis
 
químico
 
para
 
determinar
 
la
 
composición del acero y fundiciones.
 
 
 
 
 
 
NMX-B-001-CANACERO-2009
 
 
 
 
 
Método de
 
análisis
 
químico para determinar
 
la
 
composición de aceros y hierros
Métodos de prueba.
 
 
 
 
 
 
NMX-B-465-1988
 
 
 
 
 
Inspección
 
ultrasónica
 
para
 
métodos
 
de
 
contacto
 
puls
o
-eco-haz recto.
 
 
 
 
 
 
NMX-B-116-1996-SCF
 
 
 
 
 
Industria
 
siderúrgica-determinación
 
de
 
la
 
dureza
 
brinell
 
en materiales metálicos.
 
 
 
 
 
 
NMX-B-465-1988
 
 
 
 
 
Inspección
 
ultrasónica
 
por
 
el
 
método
 
de
 
contacto
 
pulso-eco-haz recto.
 
 
 
 
 
 
NMX-B-124-2011
 
 
 
 
 
Guía para la inspección con partículas magnética
s
-especificaciones.
 
 
 
 
 
 
NMX-B-133-CANACERO 2009
 
 
 
 
 
Industria siderúrgica-inspección
 
con líquidos penetrantes-especificaciones.
 
 
 
 
  
 
 
4.
 Definiciones
 
 
Las definiciones de los términos que se utilizan para la interpretación de los aspectos técnicos de la
 
presente Norma, serán las establecidas en la Ley Reglamentaria del Servicio Ferroviario; Reglamento para el
 
Transporte Terrestre de Materiales y Residuos Peligrosos y en el Reglamento del Servicio Ferroviario, en la
 
inteligencia de que a falta de definición en los citados preceptos, se utilizarán las definiciones que a
 
continuación se detallan.
 
 
AREMA.-
 Asociación Americana de Ingeniería Ferroviaria y Mantenimiento de Vía (American Railway
 
Engineering and Maintenance-Way Association).
 
 
BHN.-
 Dureza Brinell
 
 
Cara activa.- 
Superficie lateral del hongo del riel que da hacia el centro de la vía y que al paso de los
 
trenes se pone en contacto con las cejas de las ruedas guiando su desplazamiento.
 
 
Chisporroteo.-
 Desprendimiento de partículas en estado incandescente que se manifiesta en el
 
procedimiento de ejecución de la soldadura por electro resistencia de rieles.
 
 
Contraflecha.-
 Es la altura que se da en la banda de rodamiento respecto a la referencia horizontal en el
 
punto de unión para evitar soldaduras bajas, en función del proceso de soldadura.
 
 
Crisol.-
 Recipiente de material refractario en el que se efectúa la reacción de la porción aluminotérmica.
 
 
Cropping.-
 Proceso de corte de los extremos de los 
rieles para eliminar defectos, é
ste debe ser de al
 
menos de 35 cm y con disco abrasivo.
 
 
Cuatrapeo.-
 Posición en forma alternada de las juntas de los rieles de una vía.
 
 
Injerto.-
 Tramo de riel con longitud no menor de cuatro (4) metros que sustituye una parte dañada o
 
alguna soldadura defectuosa.
 
 
Largo Riel Soldado (LRS).-
 Riel de mayor longitud formado por la unión mediante soldadura de varios
 
rieles elementales nuevos o de recobro.
 
 
Mazarota.-
 Metal que al terminar el proceso de soldadura, sobresale del riel soldado y que se elimina
 
inmediatamente después de terminado dicho proceso.
 
 
Pavonado.-
 Alteración superficial que se presenta en el acero de los rieles, compuesto principalmente por
 
óxido férrico (Fe2O3), la que se manifiesta por una coloración azul obscura producida por fricción 
 
o
 
sobrecalentamiento.
 
 
Porción aluminotérmica.-
 Mezcla de material necesario formado por aluminio, óxido de fierro y algunos
 
aditivos que se utilizan para formar el metal de aportación en la soldadura aluminotérmica de rieles.
 
 
Preparación de los extremos de los rieles.-
 Conjunto de procesos tales como corrección de alineación,
 
corte, limpieza y otras más, mediante las cuales se ponen en condiciones aplicables el procedimiento de
 
soldadura, ya sea en el campo o en la planta de soldado.
 
 
Recalcado.-
 Presión longitudinal final, que se aplica a los rieles, en el proceso de soldad
o mediante
 
electroresistencia, é
ste ocurre inmediatamente después de haber concluido el chisporroteo continuo de 
 
los
 
extremos.
 
  
 
 
Riel.-
 Uno de los elementos que forman la superestructura de un sistema de vía férrea, fabricado con una
 
aleación de acero con otros metales, bajo especificaciones de metalurgia, geometría, resistencia, durabilidad y
 
sección, que permitan el rodamiento cómodo y seguro del equipo, transmitiendo los esfuerzos a la
 
subestructura de la vía.
 
 
Sanidad.-
 Condiciones externas e internas que prevalecen en la soldadura terminada y que se manifiestan
 
por la continuidad del metal base o de aportación los cuales deben estar libres de impurezas, además de
 
tener una adecuada liga con el metal base de los rieles soldados.
 
 
Soldadura de rieles.-
 Unión integral entre 2 rieles en sus extremos contiguos debidamente preparados,
 
con material de aporte o sin él, aplicando procedimientos especialmente diseñados para los materiales que
 
intervienen, de tal forma que permitan tener la resistencia, continuidad y capacidad para soportar el tránsito
 
ferroviario, como en cualquiera otra sección de los rieles que integran la nueva estructura.
 
 
5.
 Clasificación y designación
 
 
5.1
 
Tipos de rieles en que se aplica.
 
 
5.1.1
 La soldadura se debe utilizar para formar Largo Riel Soldado (LRS), y así dar continuidad a la vía,
 
siendo dichos elementos principalmente los incluidos en la cláusula 015 A Rieles de acero al carbón, del
 
capítulo 015 Acero y Productos de Acero, Libro 4 Normas de Calidad de los Materiales SCT, así como los
 
indicados en el Reglamento para la Conservación de Vía y Estructuras para los Ferrocarriles Mexicanos SCT
 
y específicamente los que se indican a continuación:
 
 
 
 
 
Denominación del riel
 
 
 
 
 
 
 
Kilogramo
 por metro
 
 
 
 
 
Designación (lbs/
y
d.)
 
 
 
 
 
 
 
44.65
 
 
 
 
 
90
 
 
 
 
 
 
 
49.61
 
 
 
 
 
100
 
 
 
 
 
 
 
55.56
 
 
 
 
 
112
 
 
 
 
 
 
 
57.05
 
 
 
 
 
115
 
 
 
 
 
 
 
67.47
 
 
 
 
 
136
 
 
 
 
 
 
 
69.95
 
 
 
 
 
141
 
 
 
 
 
  
 
 
5.1.2
 Para soldar rieles de recobro, que son los recuperados de las vías que han estado en servicio, deben
 
considerarse las características mencionadas en las tablas A y B
. 
Los rieles que no cumplan dichas
 
características serán considerados rieles rechazados.
 
 
Definición Técnica de 
"
Rieles Rechazados
"
: Son aquellos rieles que presentan desgaste excesivo, severas
 
patinaduras o quemaduras, impactos, fisuras, fracturas, corrosión, agrietamientos y fatiga o deformación
 
plástica visible u otros defectos.
 
 
Los rieles de recobro deben estar marcados en los extremos para su clasificación y aprovechamiento, de
 
acuerdo a la siguiente tabla:
 
 
Tabla A. De Clasificación de Riel.
 
 
 
 
 
NUEVO
 
 
 
 
 
Es el Riel que no ha sido usado y se debe identificar con
 
pintura blanca.
 
 
 
 
 
BLANCO
 
 
 
 
 
 
 
RECOBRO
 
 
 
 
 
Es el Riel que por sus condiciones físicas puede ser
 
reutilizado en vía principal (Tabla B).
 
 
 
 
 
AMARILLO
 
 
 
 
 
 
 
INDUSTRIAL
 
 
 
 
 
Es el Riel que por sus características físicas y químicas
 
sólo puede ser usado en vías auxiliares.
 
 
 
 
 
VERDE
 
 
 
 
 
 
 
CHATARRA
 
 
 
 
 
Es el Riel que por sus condiciones físicas no debe ser
 
utilizado en vías férreas.
 
 
 
 
 
AZUL
 
 
 
 
 
 
Tabla B. De Límites de Desgaste.
 
 
 
 
 
 
 
LÍ
MITES DE
 
DESG
A
STE
 
M
Á
XIMOS
 
PERMISIBLES
 
 
 
 
 
90-100 lbs./yd
 
 
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
VERTICAL
 
V
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
HORIZONTAL
 
H
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
COMBINADO
 
C (V+H)
 
 
 
 
 
 
 
1/4"
 
 
 
 
 
6mm
 
 
 
 
 
3/8"
 
 
 
 
 
9mm
 
 
 
 
 
3/8"
 
 
 
 
 
9mm
 
 
 
 
 
 
 
112-115 lbs./yd
 
 
 
 
 
 
 
DESGASTE VERTICAL
 
V
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
HORIZONTAL
 
H
 
 
 
 
 
DESGASTE 
 
COMBINADO
 
C (V+H)
 
 
 
 
 
 
 
5/16"
 
 
 
 
 
8mm
 
 
 
 
 
3/8"
 
 
 
 
 
9mm
 
 
 
 
 
3/8"
 
 
 
 
 
9mm
 
 
 
 
 
 
 
136-141 lbs./yd
 
 
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
VERTICAL
 
V
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
HORIZONTAL
 
H
 
 
 
 
 
DESGASTE
 
COMBINADO
 
C (V+H)
 
 
 
 
 
 
 
3/8"
 
 
 
 
 
9mm
 
 
 
 
 
3/8"
 
 
 
 
 
9mm
 
 
 
 
 
1/2"
 
 
 
 
 
13mm
 
 
 
 
 
  
 
 
5.1.2.1
 Longitud mínima de riel será de seis (6) metros para injerto en curva y cuatro (4) metros para
 
injerto en tangente.
 
 
5.1.2.2
 No deben tener grasa, aceite, asfalto, óxido u otros.
 
 
5.1.2.3
 No se deben soldar rieles con más/menos 50 dureza brinell de diferencia, ni tampoco los que sean
 
de diferente tipo de aleación.
 
 
5.1.2.4
 Cuando se requiera esmerilar la deformación plástica del hongo, no se permite que el ancho de
 
ésta, sea mayor de cuatro punto setenta y seis (4.76) milímetros.
 
 
5.1.2.5
 Cuando sea necesario eliminar taladros o juntas emplanchueladas, se realizará el cropping
 
correspondiente; después de lo cual quedarán los extremos ciegos.
 
 
5.1.2.6
 La naturaleza metalúrgica y geométrica de la sección de riel, en relación con el procedimiento de
 
soldadura deben estar de acuerdo con lo descrito en el subinciso 5.3.2.3 de este capítulo 5.
 
 
5.1.2.7
 El cuatrapeo de las Soldaduras Aluminotérmica deberá cumplir con lo que establece AREMA en el
 
capítulo 5 parte 4 sección 4.1 en su apartado 4.1.1 incisos u y v, en los cuales determina lo siguiente:
 
 
a)
    
El
 
cuatrapeo
 
en
 
tangentes
 
preferentemente
 
deberá
 
ser
 
no
 
menor
 
de
 
12
 
pies
 
(3.65 mts.)
 
y
 
en
 
curvas
 
no
 
menor
 
a
 
8
 
pies (2.44
 
mts.)
 
y
 
no
 
mayor
 
de
 
12
 
pies (3.65
 
mts.) esto en el riel inferior.
 
 
b)
    
Queda
 
prohibido
 
la
 
aplicación
 
de
 
soldaduras
 
dentro
 
del
 
cuerpo
 
de
 
un
 
crucero
 
o dentro de los límites
 
del contrarriel del cambio.
 
 
5.2
 Tipo de soldadura.
 
 
Para los efectos de esta Norma, los únicos dos (2) tipos de soldadura que se deben utilizar en las uniones
 
de rieles para vías férreas son el aluminotérmico y por electro resistencia, métodos establecidos por AREMA.
 
 
5.3
 Conceptos básicos que se deben atender previamente para llevar a cabo las uniones de rieles
 
mediante soldadura.
 
 
5.3.1
 Se determinará cuál de los procedimientos incluidos en esta Norma es el más adecuado para aplicar:
 
 
·
  
La soldadura aluminotérmica se aplica solamente en programas de conservación.
 
 
·
  
La soldadura eléctrica se aplica en los programas conservación y rehabilitación.
 
 
5.3.2
 Ambiente de Trabajo e insumo.
 
 
5.3.2.1
 La aplicación de soldadura de rieles está prohibida cuando se presenten condiciones atmosféricas
 
adversas:
 
 
·
  
Lluvia intensa.
 
 
·
  
Fuertes corrientes de aire.
 
 
·
  
Frío excesivo o nieve.
 
 
·
  
Se soldará a temperaturas ambiente que no discrepen significativamente del promedio del día y de
 
acuerdo con las condiciones ambientales que prevalezcan en la obra.
 
 
·
  
Se tendrá buena iluminación, bien sea con luz del día y/o artificial.
 
  
 
 
Condiciones adversas
 
de temperatura
 
que impiden realizar la aplicación de soldaduras:
 
 
·
  
No
 
se
 
debe
 
realizar
 
en
 
rieles
 
con
 
temperatura
 
igual
 
o
 
inferior
 
a
 
diez
 
grados centígrados (10°C).
 
 
5.3.2.2
 Salvo convenio previo entre los participantes de la transacción,
 é
stos determinarán, antes de iniciar
 
los trabajos de soldadura, las instalaciones, equipos, materiales, herramientas básicas y personal
 
especializado para la ejecución; deberán
 
ser
 
presentados
 
por
 
la
 
empresa
 
o
 
encargado
 
de
 
efectuar
 
los
 
trabajos,
 
para la verificación y aprobación que corresponda por parte del responsable de la obra; con la
 
solicitud de aprobación se deben adjuntar:
 
 
·
  
Información y certificaciones de calidad del producto.
 
 
·
  
La capacitación y certificación de los soldadores (con vigencia máxima de un año, emitido por el
 
fabricante de la soldadura).
 
 
5.3.2.3
 Los rieles de lotes que se entreguen para aplicarles el procedimiento, deben cumplir con lo
 
siguiente:
 
 
a)
    
Las
 
características
 
metalúrgicas
 
del
 
acero,
 
así
 
como
 
el
 
calibre
 
de
 
los
 
rieles
 
deben corresponder
 
al
 
procedimiento
 
de
 
soldadura
 
y
 
variante
 
aprobados
 
por
 
el
 
AREMA; lo anterior debe ser verificado
 
previamente por la empresa o encargado de efectuar la soldadura y, en caso de alguna discrepancia
 
en el procedimiento programado, no lo llevará a cabo y oportunamente deberá proponer lo que
 
corresponda de acuerdo con el tipo y cantidad de rieles identificados.
 
 
b)
    
En
 
cuanto
 
al
 
alineamiento
 
longitudinal
 
en
 
proyección
 
horizontal
 
en
 
cu
a
lquier sentido del riel, sus
 
extremos no deben tener una flecha superior a cero punto cinco (0.5) milímetros en cuerda de un (1)
 
metro, ni de cero punto veinticinco (0.25) milímetros en la cuarta parte de la misma; lo anterior,
 
determinado mediante
 
la aplicación de una regla metálica de un
 
(1) metro de longitud.
 
Anexo D.
 
 
c)
    
Respecto
 
a
 
la
 
deformación
 
uniforme
 
y
 
ascendente
 
en
 
proyección
 
vertical,
 
a
 
la superficie del hongo en
 
los extremos de un (1) metro de longitud de rieles, sólo se le permitirá una flecha máxima en su
 
punto medio de cero punto cinco (0.5) milímetros determinada mediante una regla metálica del largo
 
mencionado, esta flecha no se debe presentar a menos de cincuenta (50) centímetros del extremo
 
considerado. No se permite ninguna deform
a
ción descendente en la banda de rodamiento del riel.
 
Anexo D.
 
 
d)
    
Los rieles a soldar deben ser del mismo calibre y características metalúrgicas, pudiéndose en casos
 
especiales, previa autorización del responsable designado por
 
el
 
ferrocarril,
 
realizar
 
soldaduras
 
en
 
rieles
 
con
 
discrepancias
 
en
 
los
 
conceptos citados, las que en su caso deben ajustarse a lo siguiente:
 
 
El alineamiento en proyección vertic
a
l siempre se hará en los hongos con las tolerancias que indique
 
el procedimiento de soldadura, la diferencia de alturas deberá quedar en los patines y no serán
 
mayor de ocho (8) milímetros. La coincidencia de secciones en proyección horizontal, se debe
 
ef
e
ctuar alineando los
 
hongos
 
en
 
la
 
zona
 
de
 
escantillón
 
siempre
 
y
 
cuando
 
no
 
exceda
 
los
 
parámetros
 
de desgaste horizontal
 descritos en la 
"
Tabla B. De Lí
mites de Desgaste
"
; no se permiten soldaduras
 
en rieles que se
 
discrepen en peso por
 
metro lineal
 
más
 
de quince por ciento (15%) ni más de nueve
 
(9) milímetros en ancho sus patines. En rieles de recobro, el alineamiento se realiza procurando dejar
 
colonialmente la zona de escantillón y las diferencias dejarlas en el lado campo.
 
 
e)
    
La diferencia de dureza Brinell de la soldadura no deberá exceder ±30 BHN del riel a unir.
 
 
5.3.3
 Antes de proceder a soldar, tanto los rieles nuevos que cumplan con lo descrito en el subinciso
 
5.3.2.3 capítulo 5 de esta Norma, como los de recobro que satisfagan lo indicado en el inciso 5.1.2 de dicho
 
capítulo, deben ser previamente preparados de acuerdo con lo siguiente:
 
 
5.3.3.1
 Los extremos de la junta a unir deben estar libres de humedad, oxidación, grasa y otros materiales
 
extraños, así también de rebabas, agrietamientos, taladros, deformaciones de sección y otras irregularidades
 
que obstaculizan la ejecución de la soldadura, en una longitud horizontal determinada por la altura del riel
 
según su calibre.
 
 
5.3.3.2
 Si en una longitud horizontal (equivalente a la altura del riel a unir) en uno y otro lado de la junta,
 
los rieles presentan defectos como fisuras o taladros, se deben eliminar mediante la utilización de disco de
 
corte. Estos cortes deben ser perpendiculares al eje longitudinal del riel deben cumplir con lo estipulado 
 
de
 
acuerdo a las tolerancias del fabricante de soldaduras.
 
 
5.3.3.3
 Inmediatamente antes de la ejecución de los trabajos de soldadura, se deben alinear los extremos
 
de los rieles tanto en su proyección horizontal, vertical y viro, de acuerdo a las tolerancias tal y como se
 
indican en los párrafos b, c y d del subinciso 6.1.5.1.
 
  
 
 
5.3.3.4
 Las caras frontales y laterales de los rieles a unir deberán estar libres de humedad, oxidación,
 
grasa y otros materiales extraños los cuales se remueven mediante la utilización de cepillos metálicos,
 
pulidores y precalentamiento.
 
En una longitud horizontal determinada por la altura del riel según su calibre.
 
 
6.
 Especificaciones
 
 
6.1
 Soldadura aluminotérmica.
 
 
6.1.1
 En las uniones de rieles soldados por el procedimiento aluminotérmico se genera una reacción
 
exotérmica provocada por la mezcla de aluminio (Al) y óxido de fierro (Fe
2
O
3
), la cual genera una gran
 
cantidad de calor, con temperaturas cercanas a los tres mil doscientos grados centígrados (3,200°C). 
 
El
 
resultado de la fusión es una aleación con características metalúrgicas y de resistencia que igualen o superen
 
en calidad la de los rieles en que se utiliza.
 
 
6.1.2
 El procedimiento metalúrgico de soldadura aluminotérmica que se seleccione para un trabajo
 
determinado, debe cumplir con los materiales, equipos especializados, herramientas y accesorios que sean
 
afines a los calibres de riel a unir; como se indican en el capítulo 5 de esta Norma. Y en términos generales
 
debe cubrir las necesidades para soldar rieles de bajo y alto contenido de carbono y rieles aleados,
 
correspondiendo aproximadamente a cada variante las durezas mínimas de doscientos veinte (220) a
 
quinientos (500) Brinell. En cuanto al tipo de precalentamiento, cala, cantidad de carga o porción
 
aluminotérmica y demás aspectos deberán ser indicados por el proveedor.
 
 
6.1.3
 Los materiales e implementos utilizados deben cumplir con lo siguiente:
 
 
6.1.3.1
 
Materiales.
 
 
a)
    
La
 
carga
 
de
 
aportación
 
para
 
soldadura
 
aluminotérmica,
 
debe
 
ser
 
elaborada
 
con materiales
 
especialmente seleccionados y preparados, de acuerdo con las características metalúrgicas y
 
dimensiones del riel por soldar y en términos generales debe estar constituida por aluminio en polvo,
 
óxido de fierro y los adicionales necesarios, para lograr la mayor similitud al acero del riel. Los
 
equipos y
 
herramientas de
 
soldadura
 
deberán estar
 
en
 
función
 
directa con
 
el
 
tipo de riel, calibre y
 
cala.
 
 
b)
    
Las
 
porciones
 
de
 
materiales
 
que
 
forman
 
una
 
carga
 
de
 
soldadura
 
aluminotérmica, deben
 
proporcionarse en bolsas resistentes a prueba de humedad, preferentemente
 
de
 
material
 
plástico
 
y
 
totalmente
 
herméticas.
 
El
 
envase
 
de materiales, debe contener
 
instrucciones
 
para
 
el
 
uso y
 
present
a
r
 
una
 
etiqueta con los datos siguientes:
 
 
·
  
Marca de fabricante.
 
 
·
  
Fechas de fabricación y fecha de caducidad.
 
 
·
  
Número del lote.
 
 
·
  
Aleación y peso neto de la carga contenida, en gramos.
 
 
·
  
Tipo, cala y calibre de riel en que se aplica.
 
 
c)
    
El constructor o empresa encargada de efectuar el trabajo, arreglará con el fabricante, las facilidades
 
necesarias para efectuar el muestreo y que le proporcione tanto las porciones de soldadura como los
 
elementos para realizar las soldaduras de prueba y los ensayos de verificación. Previo al envío de
 
estos materiales a la obra, se tomarán dos (2) muestras de cada mil (1000) cargas o menos; a las
 
muestras obtenidas se les determina su peso neto con aproximación de un (1) gramo, y con ellas se
 
realizan dos juntas soldadas a las cuales primeramente se les efectúa la prueba de dureza Brinell y a
 
continuación se ensayarán a la flexión hasta la ruptura.
 
 
d)
    
Para ser aceptado el lote, las muestras correspondientes deben pasar tanto las pruebas de dureza
 
como las de flexión y, de no ser así, con una sola determinación que no cumpla, se repite en el
 
mismo lote el muestreo, así como las determinaciones y pruebas indicadas en este subinciso; y si
 
vuelve a ocurrir alguna falla, con un solo valor que no cumpla, se rechaza el lote muestreado y se
 
marca como no aceptado, por lo cual se debe separar y no se transportará a la obra.
 
 
e)
    
Las cargas aluminotérmica con envases rotos no deben ser utilizadas, tampoco las que presentan
 
indicios de estar húmedas, deterioradas, con fecha vencida o incompletas; en este último aspecto,
 
sólo se permite una diferencia en un (1) gramo del peso registrado en la etiqueta como peso neto de
 
la carga.
 
 
f)
     
El transporte de los materiales y accesorios, se hará con todas las precauciones necesarias por
 
tratarse de productos inflamables o elementos que se afectan con la humedad; su almacenamiento
 
 
 
se hará en lugares secos y al abrigo de fenómenos ambientales.
 
 
6.1.3.2
 Los equipos, materiales y herramientas deben cumplir con lo siguiente:
 
 
a)
    
Los moldes deben ser fabricados con base en arena sílica de alta refractabilidad; las piezas
 
moldeadas se endurecen por insuflación de bióxido de carbono (CO2) y se les somete a un
 
tratamiento de secado. Los moldes deben ser impermeables, libres de fisuras y tener un diseño con
 
amplio sistema de alimentación que no propicie obstrucciones, formación de burbujas, ni depósitos
 
de escoria; además, su forma y dimensiones deben ser adecuadas para lograr la conformación
 
correcta de la junta soldada, la cual debe dejar una mazarota de forma piramidal invertida con altura
 
de cuatro (4) centímetros. Se empacarán encajas de cartón, bien protegidos para evitar el contacto
 
con la humedad, incluyendo además instrucciones para el uso y manejo.
 
 
b)
    
La pasta o arena de sellado será una mezcla de arena sílica con arcilla refractaria y glicol, la cual no
 
debe permitir fugas entre el molde y el riel, permaneciendo sin afectaciones durante el tiempo de
 
precalentamiento y proceso de colada; se debe envasar protegiéndola contra la evaporación, para
 
garantizar que durante un tiempo mínimo de seis (6) meses conserve sus condiciones de buena
 
calidad.
 
 
c)
    
El crisol debe ser fabricado con base en arena sílica de alta refractabilidad. Este crisol debe resistir la
 
reacción y fusión de la carga aluminotérmica. El crisol es desechable-ecológico de un solo uso.
 
 
d)
    
El equipo hidráulico-mecánico con el que se debe contar:
 
 
·
  
Fuente de poder completa.
 
 
·
  
Cortadora de riel.
 
 
·
  
Cortamazarota.
 
 
·
  
Esmeriladora.
 
 
·
  
Llave de impacto.
 
 
·
  
Taladro de riel.
 
 
·
  
Gato Tensor/Sargento.
 
 
·
  
Caballetes/Alineadores.
 
 
·
  
Gato de vía.
 
 
e)
    
La Herramienta que se debe tener es:
 
 
·
  
Termómetro.
 
 
·
  
Cronómetro.
 
 
·
  
Herramienta de vía.
 
 
·
  
Marro de 12lbs.
 
 
·
  
Cepillo de alambre.
 
 
·
  
Cuñas metálicas.
 
 
·
  
Regla de un (1) metro.
 
 
·
  
Calibrador (Galga).
 
 
·
  
Gises térmicos.
 
 
·
  
Marcador de Acero.
 
 
·
  
Limatón.
 
 
·
  
Flexómetro.
 
 
·
  
Llave universal 12
"
.
 
 
·
  
Tajadera.
 
 
·
  
Extinguidor.
 
 
f)
     
El Equipo para aplicación de soldaduras lo integra:
 
  
 
 
·
  
Portamoldes.
 
 
·
  
Portaescoria.
 
 
·
  
Prensas/Soporte Universal.
 
 
·
  
Portasoplete.
 
 
·
  
Tanque de Oxígeno.
 
 
·
  
Tanque de Gas Butano.
 
 
·
  
Mangueras para equipo de corte.
 
 
·
  
Maneral.
 
 
·
  
Multiflama.
 
 
·
  
Soplete.
 
 
·
  
Encendedor de Cazuela.
 
 
·
  
Fósforo de encendido.
 
 
·
  
Manómetros/regulador.
 
 
·
  
Arrestaflamas/válvulas check.
 
 
·
  
Horquilla.
 
 
·
  
Pinzas.
 
 
·
  
Cala.
 
 
g)
    
El Equipo de Protección Personal se compone de:
 
 
·
  
Camisola.
 
 
·
  
Guantes.
 
 
·
  
Anteojos obscuros y claros.
 
 
·
  
Polainas.
 
 
·
  
Calzado de seguridad.
 
 
·
  
Rodilleras.
 
 
·
  
Faja Lumbar.
 
 
·
  
Careta.
 
 
·
  
Pechera.
 
 
·
  
Mangas.
 
 
·
  
Casco.
 
 
h)
    
No se permite el uso de equipos, herramientas y/o materiales improvisados que no sean los
 
diseñados expresamente para el proceso seleccionado y aprobado; por la empresa concesionaria
 
responsable a cuyo cargo está la obra. La compañía encargada de efectuar la soldadura, recabará
 
previo al inicio de los trabajos dicha aprobación y posteriormente será verificada y ratificada.
 
 
6.1.4
 Calificación y autorización de soldadores.
 
 
6.1.4.1
 Los trabajos de soldadura de rieles tanto aluminotérmica, como de electro resistencia, deberán ser
 
efectuados por personal especializado, idóneo para ser responsable de la eficiencia, exactitud y precisión con
 
que se desarrollan los procedimientos. Este personal deberá ser seleccionado por la empresa que lleva a
 
cabo los trabajos, y previamente capacitado hasta que se tenga la seguridad que ha adquirido los
 
conocimientos fundamentales y pueda efectuar soldaduras en rieles sin cometer errores, omisiones o
 
proporcionar peligros de falla, entonces se solicitará al concesionario que tenga a cargo la obra, le efectúe
 
examen teórico- práctico enfocado a determinar los conocimientos en los procesos de aplicación de soldadura
 
aluminotérmica y/o electro resistencia, además para ambos procedimientos, deberá conocer el reglamento de
 
protección en la vía. La empresa proporcionará los antecedentes técnicos y de preparación respectivos e
 
indicará la obra o contrato a que corresponde cada persona que proponga.
 
 
6.1.4.2
 Para la validación del personal propuesto, la empresa solicitante proporcionará sólo los materiales
 
 
 
y apoyos que se requieran, Las empresas ofertantes deberán contar con todo el equipo inherente para la
 
ejecución de estos trabajos; cada persona a evaluar efectuará, en presencia de un representante técnico del
 
organismo verificador (empresas proveedoras de soldadura y/o concesionario), tres (3) aplicaciones
 
completas de soldadura aluminotérmica en rieles seleccionados para el objeto. Al estar terminadas las
 
soldaduras de prueba, se evaluarán aplicándoles a todas los procedimientos de inspección visual, verificación
 
de alineamientos y geometría, dureza Brinell y sanidad por el ultrasonido; después de lo cual se efectuará a
 
dos (2) de las muestras la prueba de flexión y a la restante la prueba macroscópica, debiéndose desarrollar
 
todas de acuerdo con el criterio establecido en el AREMA Capítulo 4 sección 3.11., apartado 3.11.4.
 
 
6.1.4.3
 Con la calificación aprobatoria mencionada en el subinciso 6.1.4.2, de este inciso, sólo se podrá
 
dar autorización con validez por tiempo determinado. En función del subinciso 6.1.4.1, de un (1) año, y así
 
asegurar que el soldador se mantenga actualizado, con la habilidad y destreza para continuar sus labores.
 
 
6.1.4.4
 Todo el personal que ejecute trabajos de soldadura en rieles, debe contar tanto con su autorización
 
vigente de acuerdo al proceso que se aplique, como con la aprobación de materiales, equipos y herramientas
 
avalados por el contratante (concesionario o empresa), de acuerdo a lo establecido en el inciso 6.1.2 y
 
 
subinciso 6.1.3.2 h). Se deberán presentar cuando se lo soliciten los inspectores del contratante; de lo
 
contrario, no podrá efectuar este tipo de trabajos.
 
 
6.1.4.5
 Los errores técnicos, omisiones, faltas a las condiciones de trabajo de los soldadores, repercuten
 
en forma muy importante en la calidad de este tipo de obras, por lo cual al ocurrir éstos, la inspección del
 
contratante formulará los reportes correspondientes y dado el caso suspenderá la autorización, bien sea con
 
opción a solicitar refrendo o la cancelará debidamente, avisándole oficialmente al constructor o empresa que
 
ejecuta los trabajos.
 
 
6.1.4.6.
 El contratante otorgará al soldador distintos tipos de autorización para la aplicación de soldaduras
 
en: vía principal, herrajes de cambio, aparatos de dilatación o liberación de esfuerzos. Para que un soldador
 
sea autorizado deberá cumplir con lo especificado en los puntos 5.3.2.2 y 6.1.4.2.
 
 
6.1.5
 Preparación de la junta.
 
 
6.1.5.1
 Una vez que han sido acondicionados los extremos de los rieles a soldar, en lo que se refiere a la
 
limpieza, eliminación de taladros, fisuras y otros, como se describe en el inciso 5.3.3, numeral 5 de esta
 
Norma, se procede a colocarlos en posición para iniciar el procedimiento de soldadura, para lo cual se debe
 
observar lo siguiente:
 
 
a)
    
Para la alineación de los rieles a unir se deben utilizar dispositivos mecánicos (caballetes) y/o cuñas
 
metálicas para alineamiento rápido y preciso. Cuando se trate de rieles sujetos a durmientes, se
 
deben aflojar las fijaciones cuando menos de tres a seis durmientes a cada lado de la junta y se
 
volverán a apretar no antes de cuarenta (40) minutos después de efectuada la soldadura y/o cuando
 
la temperatura de la soldadura sea menor a 270°C.
 
 
b)
    
En cuanto al alineamiento vertical, ambos extremos de los rieles en la junta deben ajustarse
 
simétricamente apuntando hacia arriba para formar una contraflecha máxima de uno punto cinco
 
(1.5) milímetros medida con calibrador (galga) y una regla metálica de un (1) metro de longitud,
 
apoyada sobre la superficie de rodamiento del hongo, con su centro en el plano medio de la junta.
 
Esta contraflecha es necesaria para evitar la deformación al enfriarse la soldadura (rechupe) y
 
deberá evaluarse frecuentemente este efecto para hacer los ajustes necesarios y lograr que las
 
uniones soldadas ya terminadas, se hagan colineales a los rieles que conectan y con las deflexiones
 
tolerables indicadas en el subinciso 7.1.1.1.
 
 
c)
    
Los extremos deben quedar perfectamente alineados en plano horizontal y por el lado interior del
 
hongo, lo cual se verificará colocando en dicho lado, centrada en la junta, una regla metálica de un
 
(1) metro de longitud colocada en el cachete a 15 mm debajo de la superficie de rodamiento, sin
 
registrarse deflexión alguna, siendo su tolerancia cero (0) milímetros.
 
 
d)
    
Los extremos deben quedar perfectamente alineados libres de viro, el cual se mide en la zona del
 
escantillón. Se verificará colocando horizontalmente en la garganta del patín-alma, una regla metálica
 
de un (1) metro de longitud, sin registrarse deflexión alguna, siendo su tolerancia cero (0) milímetros.
 
 
6.1.5.2
 Durante la preparación de la junta se deben tomar las siguientes precauciones:
 
 
a)
    
Los cortes con soplete sólo se autorizan para liberar esfuerzos, al terminar éstos, se realizará el corte
 
con disco y se efectuará inmediatamente después la soldadura.
 
 
b)
    
Una vez realizado los cortes se colocará inmediatamente después un sargento con el propósito de
 
evitar los esfuerzos naturales de dilatación o contracción del riel, con el propósito de mantener la cala
 
de la junta a unir.
 
  
 
 
6.1.6
 Ejecución.
 
 
6.1.6.1
 Una vez realizada la preparación de la junta a unir (inciso 6.1.5) y concluida la alineación (inciso
 
7.1.1.1), se da inicio a la siguiente secuencia:
 
 
a)
    
La colocación de moldes: se debe hacer centrándolos perfectamente en el espacio o cala; de tal
 
manera que el plano medio de ésta coincida con el plano transversal de simetría del molde, después
 
de lo cual se procederá al sellado o calafateo de la zona de contacto entre el molde y el riel, con la
 
arena o pasta refractaria correspondiente. Esta operación se debe llevar a cabo apegándose
 
estrictamente a las instrucciones proporcionadas por el fabricante de la soldadura. Antes de colocar
 
el molde, se debe de verificar que no haya fracturas, ni obstrucciones en las pipetas de colado y de
 
salida de los gases, ni residuos de pasta en la cámara de colado, en igual forma, se debe comprobar
 
la correcta posición del molde después del procedimiento.
 
 
b)
    
Durante la preparación del crisol desechable se debe verificar que esté libre de humedad, que no
 
presente fracturas o agrietamientos.
 
 
c)
    
El precalentamiento de los extremos de los rieles por soldar, se realiza para completar la preparación
 
de la junta y debe ser el suficiente para lograr mayor uniformidad en la temperatura, mediante esta
 
operación también, se mantendrán secas las pipetas de entrada-salida y la arena o pasta de sellado.
 
La temperatura de los extremos a soldar se elevará en un rango de setecientos grados centígrados
 
(700°C) aproximadamente. El precalentamiento se debe efectuar utilizando equipo aprobado. El
 
multiflama debe quedar perfectamente centrado respecto al plano de simetría de los rieles y al plano
 
medio del espacio entre los extremos de los mismos. La flama producida por el multiflama debe
 
corresponder a las presiones que dictamine el fabricante de la soldadura. Se debe tener especial
 
cuidado con la t
emperatura de precalentamiento é
sta se debe verificar con tiempo y/o gises térmicos
 
según especificaciones del fabricante. Debe evitarse el enfriamiento rápido de las juntas recién
 
soldadas, protegiéndolas en esta etapa contra efectos de lluvia, vientos y otros factores casuales que
 
afecten el enfriamiento normal.
 
 
d)
    
Durante la operación de precalentamiento, el crisol se deberá mantener limpio y seco para que en
 
estas condiciones se vierta la porción aluminotérmica previamente identificada, homogeneizada y
 
verificado su buen estado de conservación.
 
 
e)
    
Una vez cumplido con el precalentamiento el crisol cargado se colocará en la parte superior de los
 
portamoldes, quedando debidamente centrado.
 
 
f)
     
Para iniciar la reacción exotérmica se introduce totalmente en la porción un fósforo de encendido o
 
similar, con lo que se iniciará la formación de acero líquido y escoria.
 
 
6.1.6.2
 Tomando en cuenta
 
que el
 
periodo que transcurre inmediatamente
 
después del vaciado, es
 
sustancial para lograr soldaduras de buena calidad se debe cumplir con lo siguiente:
 
 
a)
    
Durante
 
los
 
primeros
 
tres
 
(3)
 
minutos
 
después
 
de
 
efectuado
 
el
 
vaciado
 
de
 
la soldadura, los rieles no
 
deben tener ninguna clase de vibración ni movimiento; transcurrido este periodo y el lapso
 
recomendado por el fabricante de la soldadura,
 
se
 
retira
 
el
 
crisol;
 
al
 
minuto
 
cuatro
 
(4)
 
se
 
retiran
 
los
 
recibidores
 
de escoria y al minuto cinco (5) se retiran los portamoldes.
 
 
b)
    
Enseguida
 
se
 
debe
 
quitar
 
el
 
exc
e
so
 
de
 
soldadura
 
utilizando
 
una
 c
ortamazarota, dejando un reborde
 
de cero punto cinco a uno punto cero (0.5 a 1.0)
 
milímetros. Se
 
deben
 
controlar
 
los
 
golpes
 
en
 
sentido
 
longitudinal
 
del
 
riel
 
para
 
evitar
 
daños
 
en la unión soldada. Para la terminación de esta etapa, se
 
deberán desplazar las partes restantes de las pipetas; en el caso de haberse utilizado tensores para
 
el alineamiento,
 
éstos
 
se
 
mantendrán
 
en
 
posición
 
durante
 
veinte
 
(20)
 
minutos
 
como mínimo después
 
de terminada la colada.
 
 
6.1.7
 Terminada la ejecución de la soldadura de los rieles como se describe en el inciso 6.1.6 de este
 
Capítulo, se deben efectuar las operaciones necesarias para adaptar y restituir en la zona afectada, el perfil
 
del hongo del riel de acuerdo con su sección original, lo cual se llevará a cabo básicamente mediante dos
 
etapas de esmerilado como sigue:
 
 
6.1.7.1
 El esmerilado de desbaste se realiza mientras la temperatura del riel se encuentre arriba de 600°C,
 
a fin de homogenizar la sección del hongo de la junta soldada.
 
 
6.1.7.2
 Esmerilado final o de terminación, da uniformidad y continuidad a la superficie de rodamiento y
 
zona de escantillón. Esta etapa se realiza a una temperatura igual o menor a 220°C. Las cuñas y caballetes
 
de alineamiento deberán ser removidas antes de iniciar este pro
ceso. El esmerilado se realizará
 15 cm, a
 
ambos lados de la soldadura, esto con la finalidad de eliminar rebabas y otras imperfecciones.
 
  
 
 
6.1.7.3
 El trabajo de esmerilado se debe llevar a cabo con el equipo y el personal capacitado, previamente
 
aprobados por el concesionario, en el caso de cometerse errores significativos de operación de procedimiento
 
como el sobrecalentamiento detectado por la apariencia de pavonado (Anexo B) de la zona afectada, la
 
soldadura será rechazada y debe reemplazarse de inmediato por la compañía encargada de realizar 
 
los
 
trabajos.
 
 
6.1.8
 Control durante la ejecución e identificación de la soldadura.
 
 
6.1.8.1
 Durante la ejecución de los trabajos de soldadura, la compañía encargada de realizarlos, llevará un
 
autocontrol de calidad y además tendrá en cada frente de trabajo un supervisor, el cual deberá conocer
 
perfectamente los detalles de los procesos, normas, manuales, instructivos, recomendaciones del fabricante y
 
además llevará un registro al día de las soldaduras de cada soldador a su cargo. En caso de incurrir en
 
irregularidades durante las etapas de ejecución, la soldadura será rechazada y reemplazada de inmediato, por
 
la empresa o contratista encargada de realizar los trabajos.
 
 
6.1.8.2
 Las soldaduras terminadas y aceptadas deben marcarse, a una distancia no mayor de treinta (30)
 
centímetros sobre el alma, utilizando placas de identificación y/o crayones para acero, registrando lo siguiente:
 
datos del soldador y/o compañía, temperatura ambiente, temperatura del riel, fecha, hora, desplazamiento del
 
riel y localización.
 
 
6.1.8.3
 Todas las soldaduras terminadas que manifiesten errores visibles o deficiencias en su calidad que
 
se clasifiquen como inaceptables de acuerdo con lo descrito en el inciso 7.1.2 Capítulo 7 de esta Norma, se
 
deben sustituir.
 
 
6.1.8.4
 Después de ser aplicada una soldadura, deberán transcurrir, al menos 40 minutos, para poder dar
 
paso a los trenes.
 
 
6.2
 Soldadura eléctrica de rieles por electroresistencia.
 
 
6.2.1
 La soldadura de rieles por electroresistencia, se debe basar fundamentalmente en el efecto evaluado
 
por la ley de Joule, utilizando el calor generado por la resistencia eléctrica del riel y la corriente eléctrica
 
controlada, regulando el calentamiento mediante impulsos eléctricos sucesivos de dichos extremos,
 
llevándolos hasta un estado plástico moldeable, en cuya condición se logra mediante un desplazamiento
 
longitudinal, la incrustación y recalcado de la junta.
 
 
6.2.2
 El p
roceso de soldadura por electro
resistencia inicia con el precalentamiento de las puntas de los
 
rieles mediante la aplicación de impulsos eléctricos, los cuales se realizan para eliminar corrosión y/u óxido de
 
las caras colineales de los rieles a unir. Posteriormente se inicia un chisporroteo continuo cuya duración se
 
determina de acuerdo al calibre y dureza del riel, hasta alcanzar un estado plástico moldeable. Bajo esta
 
condición se realiza el recalcado de los rieles mediante una aplicación hidroneumática, la cual es capaz de
 
recalcar a una presión de 30 a 70 toneladas, lo anterior está en función al modelo y tipo de máquina.
 
 
6.2.3
 La preparación de los extremos de los rieles se llevará a cabo de acuerdo a lo descrito en el
 
subinciso 5.3.3.3; estas operaciones deberán efectuarse en la mesa de transferencia o en la mesa de corte en
 
el caso del riel de recobro e inmediatamente antes de iniciar la soldadura.
 
 
6.2.4
 Ejecución.
 
 
6.2.4.1
 Antes de introducir el riel preparado a la máquina soldadora, las áreas de contacto de las
 
mordazas de corriente, deberán limpiarse, ya sea cepillando o esmerilando hasta lograr brillo metálico.
 
Igualmente, a las mordazas de sujeción se les eliminará la salpicadura de soldadura y otros residuos,
 
repitiendo esta operación cuando menos al iniciar cada turno de trabajo.
 
 
6.2.4.2
 El montaje, centrado y alineación de los rieles en la máquina soldadora deberá efectuarse de tal
 
forma que sus secciones frontales coincidan y se cumplan con los requisitos geométricos establecidos en el
 
subinciso 5.3.2.3, Capítulo 5 de esta Norma.
 
 
6.2.4.3
 Se deberá llevar a cabo un precalentamiento de los extremos de los rieles hasta una temperatura
 
de ochocientos (800°C) grados centígrados bajo condiciones de duración o número de contactos previamente
 
establecido y comprobada su eficiencia mediante las muestras de prueba que se citan en el inciso 6.2.3, de
 
este Capítulo.
 
 
6.2.4.4
 El chisporroteo continuo debe asegurar que los extremos de los rieles alcancen la temperatura de
 
mil cien grados centígrados (1100°C, estado plástico moldeable), con el cual se eliminan las impurezas,
 
inclusiones o burbujas que impidan un adecuado recalcado. Esta parte del procedimiento será verificada en su
 
condición final, mediante las pruebas indicadas en el inciso 6.2.3 de este Capítulo.
 
  
 
 
6.2.4.5
 El recalcado se deberá llevar a cabo en el instante final de la formación del arco o chisporroteo y
 
se hará con la duración e intensidad de fuerza suficiente (entre 30 y 70 toneladas fuerza) para lograr que los
 
dos rieles queden integrados formando una sola pieza con un reborde en la unión.
 
 
6.2.4.6
 El sobrante o mazarota en la unión soldada después del recalcado, deberá ser eliminada de
 
inmediato, utilizando una cortadora provista de una cuchilla que tenga el perfil correspondiente al calibre y tipo
 
de sección del riel, la cual dejará un reborde de entre cero punto cuatro y cero punto ocho (0.4 y 0.8)
 
milímetros, mismo que será esmerilado antes de que se enfríe la soldadura.
 
 
6.2.4.7
 Una
 vez eliminado el reborde o mazarota sobrante de la soldadura como se indica en el subinciso
 
6.2.4.6, se aplicará el proceso de esmerilado de toda la unión soldada, excepto en el alma, hasta lograr
 
conformar la sección original del hongo del riel.
 
 
Debe evitarse efectuar estas operaciones entre los cuatrocientos y doscientos grados centígrados 
 
(400 y
 
200°C) y no propiciar el pavonado del metal.
 
 
6.2.4.8
 Después de realizado el corte del reborde en la junta soldada, se verificará nuevamente el
 
alineamiento de la misma y en caso de presentarse desalineamiento, éste se debe corregir durante el
 
enfriamiento natural, cuando la temperatura de la junta soldada se encuentre alrededor de seiscientos grados
 
centígrados (600°C); en la ejecución del alineamiento se utilizará una desvencedora de riel provista de gatos
 
hidráulicos
 
horizontales
 
y verticales
 
hasta
 
lograr
 
que
 
se
 
cumpla
 
con
 
el contenido de
l subinciso 7.1.1.1 de e
sta
 
Norma. No debe llevarse a cabo la rectificación de desalineamiento, cuando la temperatura de la junta
 
respectiva se encuentre entre cuatrocientos y doscientos grados centígrados (400 y 200°C), temperaturas
 
entre las cuales se propician deformaciones plásticas.
 
 
6.2.4.9
 Recomendaciones generales.
 
 
a)
    
Deberá evitarse el precalentamiento excesivo de las puntas de los rieles a unir, a fin de eliminar
 
sustancialmente afectaciones estructurales y mecánicas en éstas.
 
 
b)
    
El chisporroteo continuo deberá estar ligado directamente con el calibre y sección de riel a unir, a fin
 
de evitar precalentamiento excesivo.
 
 
c)
    
Se deberán evitar deficiencias de presión en el recalcado de las puntas de los rieles; los valores de
 
ésta, estarán en función del tipo y modelo de máquina soldadora.
 
 
6.2.5
 Método de prueba durante la ejecución e identificación de la soldadura.
 
 
6.2.5.1
 Todas las soldaduras se inspeccionarán con los equipos de ultrasonido y partículas magnéticas
 
como se describe en el Apéndice A de esta Norma, y serán rechazadas aquellas que no cumplan; además,
 
tampoco se aceptarán las soldaduras que presenten quemaduras por las mordazas de corriente o evidencias
 
claras de la eliminación del metal, por dichas quemaduras.
 
 
6.2.5.2
 La soldadura se forja mediante el recalcado de las puntas a una presión de 30 a 70 toneladas, la
 
cual estará en función del tipo de máquina que se utilice. El estado plástico moldeable de las puntas a unir
 
oscila regularmente entre trece (13) y quince (15) milímetros, y estará en función directa de la cantidad de
 
impulsos y la duración de éstos.
 
 
6.2.5.3
 En caso de fallas o interrupciones de corriente, la soldadura en proceso deberá ser rechazada y
 
repetida nuevamente.
 
 
6.2.5.4
 El esmerilado de la soldadura, deberá efectuarse en caliente inmediatamente después de su
 
aplicación para evitar el sobrecalentamiento excesivo del riel y alteraciones metalúrgicas del material.
 
 
6.2.5.5
 En condiciones de temperaturas extremas, el Concesionario podrá autorizar que se efectúen cortes
 
con soplete en los extremos de los rieles y no se puedan soldar antes de quince (15) minutos, se deberá
 
preparar nuevamente la junta a unir, eliminando una sección de treinta y cinco (35) centímetros en ambos
 
rieles.
 
 
6.2.5.6
 Una vez terminado el proceso en la máquina soldadora, se obtiene el reporte generado por la
 
misma, que contiene:
 
 
·
  
Fecha de elaboración.
 
 
·
  
Número de impulsos.
 
 
·
  
Tiempo de chisporroteo.
 
 
·
  
Amperaje.
 
  
 
 
·
  
Temperatura máxima.
 
 
·
  
Pérdida de material durante el proceso.
 
 
·
  
Recalcado.
 
 
Se inspecciona la soldadura de acuerdo a lo establecido en el apartado 7.1.1.3 incisos b y c. Si no se
 
cumplen los parámetros, se procederá como indica el apartado 7.1.2.
 
 
Las verificaciones serán realizadas por el representante designado por el Ferrocarril.
 
 
La conservación de reportes será responsabilidad del Ferrocarril.
 
 
6.2.5.7
 Las soldaduras terminadas y aceptadas se deben marcar de acuerdo con lo descrito en el
 
subinciso 6.1.8.2 del Capítulo 6 de esta Norma.
 
 
7.
 Requisitos que se deben cumplir en las soldaduras terminadas. (Inciso 5.2).
 
 
7.1
 Los trabajos de soldadura ya sea en riel nuevo o de recobro, deberán satisfacer además de los
 
conceptos descritos en los Capítulos 5 y 6 de esta Norma, los que se incluyen en este Capítulo 7.
 
 
7.1.1
 Las soldaduras no deben presentar defectos de geometría ni acabado de acuerdo a los parámetros
 
siguientes:
 
 
7.1.1.1
 Respecto a las verificaciones geométricas de alineamientos, en las uniones soldadas se tienen las
 
siguientes tolerancias determinadas con regla metálica de un (1) metro de longitud.
 
 
a)
    
En la banda de rodamiento NO se permiten contraflechas negativas, permitiéndose sólo una
 
contraflecha de uno punto cinco (1.5) milímetros como máximo respecto al extremo libre de la regla,
 
la cual deberá apoyarse en la mitad de la longitud sobre la superficie superior del hongo. No se
 
permite ninguna deformación con flecha al centro de la regla (Anexo D. Figuras D1 y D2).
 
 
b)
    
En zona de escantillón se acepta una contraflecha máxima de uno punto cinco (1.5) milímetros, en
 
proyección horizontal, medida en el extremo de la regla que estará colocada longitudinalmente en el
 
cachete del hongo medida a 15 mm de la banda de rodamiento, con sus extremos equidistantes del
 
plano medio de la soldadura (Anexo D. Figura D3).
 
 
c)
    
En zona de escantillón se acepta una flecha o contraflecha máxima de uno punto cinco (1.5)
 
milímetros, en viro, medida en el extremo de la regla que estará colocada longitudinalmente en la
 
garganta del alma-patín con sus extremos equidistantes del plano medio de la soldadura. (Anexo D.
 
Figura D4).
 
 
7.1.1.2
 Para la identificación y evaluación de la soldadura, se limpiarán las zonas mediante cepillado.
 
 
7.1.1.3
 En las soldaduras terminadas, su acabado será satisfactorio si mediante constatación ocular no 
 
se
 
observan:
 
 
a)
    
En soldadura aluminotérmica:
 
 
·
  
Escasez de material de aportación.
 
 
·
  
Inclusiones no metálicas.
 
 
·
  
Cavidades en la sección de la soldadura.
 
 
·
  
Falta de fusión entre la soldadura y material base.
 
 
·
  
Porosidades.
 
 
·
  
Inclusión de arcilla/arena en la banda de rodamiento.
 
 
·
  
Cordón no homogéneo de la soldadura.
 
 
b)
    
En soldadura por electro resistencia:
 
 
·
  
Recalcado pobre.
 
 
·
  
Cordón fuera de especificación.
 
 
·
  
Quemaduras por electrodos.
 
 
c)
    
Alineación geométrica y esmerilado deficiente, aplica para ambos procesos. Para las soldaduras
 
cuyo acabado no sea satisfactorio, queda prohibido hacer cualquier clase de reparación para
 
reacondicionamiento.
 
  
 
 
7.1.2
 Acciones al presentarse soldaduras defectuosas.
 
 
7.1.2.1
 Cualquier soldadura defectuosa, debe ser sustituida inmediatamente colocando un injerto de las
 
mismas características geométricas y metalúrgicas que las del riel original y con las longitudes de acuerdo al
 
inciso 5.1.2.1. Para la colocación del injerto, se efectuarán, pero no al mismo tiempo, dos (2) soldaduras de
 
acuerdo con los procedimientos y tolerancias que se estipulan en esta Norma. Las soldaduras defectuosas de
 
cala normal podrán ser reemplazadas con cala ancha (68 mm), siempre y cuando la Empresa Concesionaria
 
de la obra autorice el procedimiento, el cual previamente será verificado para que en las secciones de los
 
rieles contiguos a la soldadura no se presenten deficiencias en la resistencia por los calentamientos sucesivos
 
o sobrecalentamientos. La Empresa Concesionaria podrá solicitar la sustitución o suspensión de los trabajos,
 
cuando su responsable designado advierta modificaciones o alteraciones en los procesos, procedimientos 
 
y
 
materiales que afecten la calidad de la soldadura.
 
 
7.1.2.2
 
En el caso de soldaduras por electro resistencia defectuosas podrán ser reemplazadas con cala
 
ancha (68 mm), siempre y cuando la Empresa Concesionaria responsable de la obra autorice el
 
procedimiento.
 
 
7.2
 Verificaciones con equipo especial que deben satisfacer las uniones soldadas de rieles. (Pruebas de
 
campo o laboratorio).
 
 
7.2.1
 En el caso de soldaduras aluminotérmicas, se recomienda hacer pruebas de dureza Brinell para
 
garantizar su calidad, procediendo como sigue:
 
 
7.2.1.1
 Por cada cincuenta (50) soldaduras o menos que hayan sido terminadas, se les efectuará en la
 
banda de rodamiento del riel, una evaluación de dureza Brinell HB 10/3000/30 bola de diez (10) milímetros de
 
diámetro, carga de tres mil (3000) kilogramos durante un tiempo de treinta (30) segundos como se indica a
 
continuación: se efectúan tres (3) determinaciones en puntos ubicados sobre el plano medio de la soldadura y
 
cuatro (4) determinaciones más ubicadas sobre la banda de rodamiento como se ilustra en la Figura 3; la
 
diferencia entre la media aritmética de las tres (3) primeras determinaciones y la media de las cuatro (4)
 
últimas, debe quedar comprendida entre más cinco y más cincuenta (+5 y +50) Brinell. De no ser así se
 
efectúan en tres (3) soldaduras más evaluaciones similares a la descrita, en las cuales se debe cumplir el
 
requisito aquí establecido. Si estas nuevas evaluaciones tampoco cumplen, se obtendrán dos (2) muestras de
 
uno punto cincuenta (1.50) metros de longitud aproximadamente, teniendo una soldadura al centro cada una
 
de dichas muestras, a las que se les efectuará un estudio que consiste en: una prueba de flexión y un análisis
 
macrográfico, los cuales se desarrollarán conforme a los procedimientos descritos en el Apéndice A de esta
 
Norma y de acuerdo con los resultados obtenidos se aceptará o rechazará el tramo de vía con las uniones
 
soldadas que se están evaluando. Cada una de las muestras obtenidas será sustituida por un injerto de cuatro
 
(4) metros de longitud mínima, de acuerdo con lo descrito en el inciso 7.1.2 Capítulo 7 de esta Norma.
 
 
Los estudios de calidad serán emitidos por las compañías proveedoras de la soldadura, así como los
 
estudios que soliciten las empresas concesionarias durante el proceso de recepción (Composición Química,
 
Dureza Brinell, Pruebas Mecánicas).
 
 
 
 
7.2.1.2
 
Sanidad de las uniones soldadas
 
  
 
 
a)
    
En el caso de presentarse pequeñas irregularidades y se requieran algunas evaluaciones más, se
 
podrá efectuar a las soldaduras la prueba de sanidad interna mediante el procedimiento de
 
ultrasonido como se cita en el Apéndice A de esta Norma, en cuyo caso cualquier defecto 
 
de
 
discontinuidad en el hongo no deberá exceder de tres (3) milímetros y no se permite ningún defecto
 
en el alma ni el patín del riel, por lo que al haberlos, se rechaza la soldadura.
 
 
b)
    
En el caso que el sistema de ultrasonido registre defectos no tolerables y la Empresa Concesionaria
 
requiera corroborar los resultados, se realizará un estudio radiográfico, que correrá por cuenta de la
 
empresa encargada de ejecutar los trabajos, previo convenio; en este caso la Empresa
 
Concesionaria determinará el criterio de reposición, control y garantía que se aplique al tramo de vía
 
en estudio, siguiendo las disposiciones de AREMA y el convenio entre ambos.
 
 
c)
    
A criterio de la Empresa Concesionaria, se podrán efectuar estudios de verificación total de las
 
soldaduras o bien de algunas de sus características por los procedimientos que se citan en el
 
Apéndice A de esta Norma, pudiendo ser: determinaciones aisladas en un tramo, o bien, estudios por
 
tramos específicos, como se requiera, de acuerdo con los antecedentes de calidad de las soldaduras
 
efectuadas; en todos los casos, los resultados de estos estudios deben ser aprobatorios, de lo
 
contrario el constructor o empresa que tiene a su cargo los trabajos de soldadura, cubrirá el importe
 
correspondiente del estudio, en este caso el tramo se reportará con defectos no tolerables,
 
debiéndose ajustar al criterio descrito en el párrafo b) del subinciso 7.2.1.2 de esta Norma.
 
 
7.2.2
 Los registros de las soldaduras por electro resistencia corroboran la buena calidad de estos trabajos,
 
el constructor o encargado de ejecutarlos procederá a eliminar las soldaduras defectuosas, mediante corte
 
para reponerlas de acuerdo con lo indicado en el subinciso 7.1.2.2 Capítulo 7 de esta Norma, repitiendo en la
 
nueva preparación de la junta el procedimiento descrito en la cláusula 6.2 de la misma. Además se deberán
 
efectuar los ajustes en los procedimientos y/o mecanismos y en su caso, cambios en los operadores, para
 
rehacer el trabajo sin que se repitan las irregularidades.
 
 
8.
 Vigilancia.
 
 
La Secretaría de Comunicaciones y Transportes, por conducto de la
 
Agencia Reguladora del Transporte
 
Ferroviario, es la autoridad competente para vigilar el cumplimiento de la presente Norma Oficial Mexicana.
 
 
9.
 Procedimiento de Evaluación de la Conformidad (PEC).
 
 
9.1
 Objetivo.
 
 
Establecer los requisitos
 
que deben cumplir las soldaduras terminadas en campo o en planta, para la
 
fabricación de rieles continuos que se tienen a partir de la unión sucesiva de rieles elementales, además de
 
otras disposiciones establecidas en esta norma, a seguir
 
por las dependencias competentes, organismos de
 
certificación, personas aprobadas, personas acreditadas, laboratorios de prueba, laboratorios de calibración y
 
unidades de verificación, aprobados conforme a la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y su
 
Reglamento.
 
 
9.2
 Referencias.
 
 
Para la correcta aplicación de este PEC, es necesario consultar los siguientes documentos vigentes:
 
 
LFMN.- Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
 
 
RLFMN.- Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
 
 
9.3
 Definiciones.
 
 
Para los efectos de este PEC, se entenderá por:
 
 
9.3.1
 Acreditación.- El acto por el cual una entidad de acreditación reconoce la competencia técnica y
 
confiabilidad de los organismos de certificación, de los laboratorios de prueba, de los laboratorios de
 
calibración y de las unidades de verificación para la evaluación de la conformidad.
 
 
9.3.2
 Aprobación.- El acto por el cual la dependencia competente reconoce la capacidad técnica y
 
confiabilidad de las Unidades de Verificación, de los Laboratorios de Prueba, de los Organismos de
 
Certificación y de los Laboratorios de Calibración que se requieran para llevar a cabo la evaluación de la
 
conformidad de las Normas Oficiales Mexicanas.
 
 
9.3.3
 Autoridad competente.- La Secretaría de Comunicaciones y Transportes, a través de la
 
Agencia
 
Reguladora del Transporte Ferroviario.
 
 
9.3.4
 ARTF.- Agencia Reguladora del Transporte Ferroviario.
 
  
 
 
9.3.5
 Dictamen de Verificación.- Documento que emite y firma bajo su responsabilidad la Unidad de
 
Verificación, por medio del cual hace constar el grado de cumplimiento con respecto a las disposiciones
 
técnicas establecidas en las Normas Oficiales Mexicanas, de conformidad con 
los
 artículos 84,
 
85,
 
86 y 87 de
 
la LFMN.
 
 
9.3.6
 Entidad de Acreditación.- Las dependencias integradas de conformidad con lo establecido en el
 
Artículo 69 de la LFMN.
 
 
9.3.7
 Evaluación de la Conformidad.- La determinación del grado de cumplimiento con las normas oficiales
 
mexicanas o la conformidad con las normas mexicanas, las normas internacionales u otras especificaciones,
 
prescripciones o características. Comprende entre otros, los procedimientos de muestreo, prueba, calibración,
 
certificación y verificación.
 
 
9.3.8
 NOM.- Norma Oficial Mexicana.
 
 
9.3.9
 Personas acreditadas.- Los organismos de certificación, laboratorios de prueba, laboratorios de
 
calibración y unidades de verificación reconocidos por una entidad de acreditación para la evaluación de la
 
conformidad.
 
 
9.3.10
 Personas aprobadas.- Aquellas que cuentan con la aprobación de la Dependencia competente,
 
para evaluar la conformidad de Normas Oficiales Mexicanas, en términos del artículo 70 de la LFMN.
 
 
9.3.11
 Pruebas de tipo.- Las aplicables al análisis y medición del cumplimiento de los parámetros
 
establecidos en esta NOM.
 
 
9.3.12
 Secretaría.- Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT).
 
 
9.3.13
 Unidad de Verificación (UV).- la persona física o moral que realiza actos de verificación.
 
 
9.3.14
 Usuarios.- Las entidades o personas mencionadas en el Campo de aplicación de esta Norma.
 
 
9.3.15
 Verificación.- la constatación ocular o comprobación mediante muestreo, medición, pruebas de
 
laboratorio, o examen de documentos que se realizan para evaluar la conformidad en un momento
 
determinado.
 
 
9.4
 Disposiciones generales.
 
 
9.4.1
 Los usuarios podrán solicitar la evaluación de la conformidad con la Norma Oficial Mexicana (NOM),
 
a la dependencia competente, o las personas aprobadas y acreditadas, cuando se requiera dar cumplimiento
 
a las disposiciones legales o para otros fines de su propio interés.
 
 
Las visitas de verificación solicitadas por los usuarios a la dependencia competente para la evaluación de
 
la conformidad respecto de la NOM se efectuarán por el personal de la autoridad debidamente autorizado o
 
mediante el auxilio de unidades de verificación acreditadas y aprobadas que sean comisionadas
 
específicamente por la autoridad respectiva, conforme a un programa de verificaciones previamente elaborado
 
por la misma.
 
 
La dependencia competente podrá realizar visitas de verificación con el objeto de vigilar el cumplimiento
 
de esta NOM y demás disposiciones aplicables.
 
 
9.4.2
 El presente procedimiento de Evaluación de la Conformidad es aplicable a las soldaduras por
 
aluminotérmica y por electroresistencia, realizadas en planta o campo, para el sistema de transporte
 
ferroviario mexicano.
 
 
9.4.3
 La autoridad competente resolverá controversias en la interpretación de este PEC.
 
 
9.5
 Procedimiento.
 
 
9.5.1
 Se llevará a cabo a través de los requisitos que deben cumplir en la soldaduras terminadas por
 
aluminotérmica o electroresistencia, realizadas en planta o campo, para el sistema de transporte ferroviario
 
mexicano, y se realizará por la Secretaría a través de la Agencia Reguladora del Transporte Ferroviario
 
(ARTF), unidades de verificación, organismos de certificación, laboratorios de pruebas o calibración,
 
personas
 
aprobadas y acreditadas, en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su
 
Reglamento.
 
 
La visita de verificación será en el momento prog
ramado, en la cual se constatará
 que se cumplan los
 
requisitos y especificaciones establecidos en esta NOM.
 
 
9.5.2
 Evaluación de la conformidad a petición de parte.
 
  
 
 
Los usuarios podrán solicitar la evaluación de la conformidad de esta NOM, a las unidades de verificación,
 
dependencia competente, o las personas aprobadas y acreditadas, cuando se requiera dar cumplimiento a las
 
disposiciones de la misma para fines particulares u oficiales y el resultado se hará constar por escrito
 
conforme a la LFMN y su reglamento.
 
 
9.5.2.1
 De toda visita de verificación se levantará acta circunstanciada en la que se hará constar conforme
 
a la LFMN y su reglamento, cuando en una visita de verificación se encuentren incumplimientos a esta NOM,
 
se asentará este hecho en el acta circunstanciada y se notificará al usuario para que proceda a efectuar las
 
correcciones. El usuario podrá formular observaciones en la visita de verificación y ofrecer pruebas al
 
momento o por escrito dentro del término de los cinco días hábiles siguientes a la fecha en que se haya
 
levantado el acta circunstanciada.
 
 
En su caso y una vez que la Secretaría haya dado respuesta a las observaciones, pruebas e informes
 
técnicos presentadas por el usuario; dentro de un plazo no mayor a diez días hábiles contados a partir de la
 
recepción de dicha respuesta, el usuario definirá el plazo necesario para efectuar las correcciones que
 
correspondan, que en todo caso no podrá ser mayor a 10 días hábiles, salvo pacto en contrario.
 
 
La Secretaría elaborará un dictamen de verificación que deberá apoyarse en actas circunstanciadas e
 
informes técnicos en los cuales se indiquen los detalles, las circunstancias y los resultados de las pruebas. Se
 
entregará al usuario, original y copia del dictamen de verificación debiendo el usuario firmar de recibido en el
 
original.
 
 
9.6
 Evaluación de conformidad de seguimiento.
 
 
Una vez que se haya ejecutado las acciones correctivas, el usuario podrá solicitar una nueva visita de
 
verificación, para su comprobación, la cual se realizar
á
 de conformidad con lo expuesto en el numeral 9.5.1.
 
 
10.
 Sanciones
 
 
El incumplimiento a las disposiciones contenidas en la presente Norma será sancionado por la Secretaría
 
de Comunicaciones y Transporte conforme a lo establecido en 
el 
artículo 59 de la Ley Reglamentaria del
 
Servicio Ferroviario y demás ordenamientos que resulten aplicables, sin perjuicio de las que impongan otras
 
dependencias del Ejecutivo Federal en el ejercicio de sus atribuciones o de la responsabilidad civil o penal
 
que resulte.
 
 
11.
 Bibliografía
 
 
Calificación de la vía. Soldaduras aluminotérmicas Norma RENFE 3.3.2.1 Marzo 1992-España.
 
 
Instalación de Soldadura a Tope por Chispas L. Geismar. Traducción del original en francés 1985.
 
 
American Railway Engineering Maintenance of Way Association, 2010.
 
 
Normas de calidad de los materiales SCT Libro cuatro.
 
 
12.
 Concordancia con normas y 
recomendaciones internacionales
 
 
Esta Norma Oficial Mexicana, concuerda con las recomendaciones del A.R.E.M.A. 2010.
 
 
13.
 Vigencia
 
 
El presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana entrará en vigor 60 días naturales, después de la fecha
 
de su publicación en el Diario Oficial de la Federación. A su entrada en vigor, se cancela la 
 
NOM-055-SCT2-
2000 
"
Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura
"
, publicada en el Diario Oficial de la Federación
 
en fecha 8 de mayo del 2001.
 
 
14.
 Transitorios
 
 
Primero.
-
 
El presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana entrará en vigor 60 días naturales, después de
 
la fecha de su publicación en el Diario Oficial de la Federación.
 
 
Segundo.-
 Con la entrada en vigor del presente Proyecto de Norma Oficial Mexicana, se cancela la Norma
 
Oficial Mexicana NOM-055-SCT2/2000 
"
Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura
"
.
 
 
Tercero.-
 De conformidad con el artículo Segundo Transitorio del DECRETO por el que se reforman y
 
adicionan diversas disposiciones de la Ley Reglamentaria del Servicio Ferroviario publicado en el Diario
 
Oficial de la Federación el 26 de enero de 2015, 
l
a Secretaría, a través de la Dirección General de Transporte
 
Ferroviario y Multimodal, aplicará la evaluación de la conformidad de la presente Norma hasta en tanto la
 
Agencia Reguladora del Transporte Ferroviario sea creada y entre en funciones.
 
  
 
 
A
PÉNDICE 
"
A
"
 
 
 
A.
 Muestreo y Pruebas en Soldadura de Rieles.
 
 
A.1
 En este apéndice se trata lo referente al muestreo y pruebas de laboratorio que se efectúan para
 
verificar la calidad de los materiales para soldadura, así como la eficiencia tanto de los procedimientos
 
aplicados, como de las soldaduras, cuyos requisitos básicos se establecen en esta Norma.
 
 
A.2
 En el caso de materiales para soldadura las pruebas de laboratorio no se le aplicarán directamente,
 
sino que se evaluará su calidad, así como los procedimientos utilizados, ya sea en el procedimiento
 
aluminotérmico o el eléctrico. Las verificaciones se realizarán físicamente mediante una inspección visual 
 
o
 
por métodos indirectos, siguiendo los criterios, así como los métodos de muestreo y pruebas que se describen
 
en este Apéndice.
 
 
A.3
 Para el muestreo de materiales y de soldaduras se tomará en cuenta lo siguiente:
 
 
A.3.1
 Se recomienda que el muestreo de los materiales para soldadura aluminotérmica se realice en la
 
fábrica, cuando ya se tengan dispuestos para su embarque.
 
 
A.3.1.1.
 El muestreo en fábrica de los materiales para soldadura se debe llevar a cabo tomando en cuenta
 
lo que se indica a continuación:
 
 
A.3.1.1.1
 En la fábrica se procede a la inspección e identificación de los lotes de porciones de soldadura
 
destinados para la obra, cuyas características deben corresponder al tipo y calibre de riel por soldar.
 
 
A.3.1.1.2
 Una vez identificados los lotes, éstos se deben marcar para su control y seguimiento.
 
 
A.3.1.1.3
 De diferentes paquetes de los que integra la remesa, se tomarán al azar muestras de acuerdo
 
con la cantidad total de porciones que la forman, debiendo ser un mínimo de dos (2) porciones por cada mil
 
(1000) de ellas o menor cantidad.
 
 
A.3.1.1.4
 Las muestras obtenidas se identifican, se marcan con números progresivos y se registra la fecha
 
de muestreo, la de caducidad, el tipo, así como el calibre del riel en que se van a usar. Se tendrá cuidado de
 
que el envase de las porciones, esté en buen estado y tenga la identificación e indicaciones de uso
 
correspondientes.
 
 
A.3.1.1.5
 Las muestras se protegerán colocándolas en cajas adecuadas y se transportarán de acuerdo
 
con lo descrito en el párrafo f) del subinciso 6.1.3.1 de esta Norma y se llevarán oportunamente al laboratorio
 
de acuerdo al párrafo c) del subinciso 6.1.3.1 del que indique el programa de estudio aprobado por la empresa
 
concesionaria responsable o encargada de la obra.
 
 
A.3.1.1.6
 En caso de muestreo en campo la identificación, selección de las muestras y demás aspectos
 
del muestreo se deben realizar de acuerdo con lo descrito en los subincisos A 3.1.1.2 al A 3.1.1.5 de este
 
Apéndice.
 
 
A.3.2
 El muestreo de las soldaduras por electro resistencia se debe realizar en la planta soldadora o en
 
campo como sigue:
 
 
A.3.2.1
 El muestreo en planta soldadora se lleva a cabo principalmente para hacer verificaciones y apoyar
 
los ajustes y afinación del procedimiento antes de iniciar la producción, también se realizará como
 
complemento del control de calidad, o bien cuando tengan que hacerse cambios en los procedimientos,
 
equipos o materiales.
 
 
A.3.2.1.1
 Para efectuar el muestreo de las soldaduras al inicio de las operaciones de la planta soldadora,
 
se procederá como se indica a continuación:
 
 
a)
    
Se obtendrá para fines de referencia los datos del calibre del riel que va a ser soldado, cantidad de
 
soldaduras por producir, así como la fecha, el lugar y autorización del constructor para efectuar el
 
muestreo.
 
 
b)
    
El muestreo se realizará una vez que ha sido totalmente terminada la soldadura, la cual se
 
selecciona después de la ejecución de varias soldaduras en forma similar; se tomará siempre la
 
primera o la última soldadura realizada en la línea de producción para evitar los injertos 
 
o
 
reposiciones de riel por cortar soldaduras intermedias.
 
 
c)
    
El número de muestras será en forma aleatoria de tres (3) soldaduras que representarán el lote o tipo
 
de tendencia a verificar, a las cuales se les efectuará primeramente la prueba de dureza Brinell y a
 
continuación se les efectuará la deflexión hasta la ruptura (Anexo E), llevando a cabo finalmente en
 
cada muestra, un análisis macroscópico para determinar su sanidad interna. Las muestras
 
 
 
ensayadas, deberán pasar todas las pruebas y los requisitos establecidos en el capítulo 7 de esta
 
Norma para que se pueda iniciar la producción, de lo contrario se harán en las instalaciones los
 
ajustes necesarios para corregir defectos detectados y se repetirá el muestreo y ensayo de
 
verificación, hasta que se cumplan los requisitos de calidad para soldaduras aquí señalados, así
 
como los establecidos en el capítulo 7 de esta Norma, después de lo cual se ratificará y registrarán
 
los datos básicos de operación citados considerando que la planta soldadora funciona en su mayor
 
parte programada o en forma semiautomática, se tomarán únicamente para fines de referencia y
 
previamente a la realización de las soldaduras de prueba y control de operación, los registros de
 
tiempo en segundos correspondientes a: precalentamiento, contacto a presión, contacto sin presión,
 
interrupción por separación de piezas y número de impulsos; así también en cuanto a la operación de
 
la soldadura, tiempo de chisporroteo, recalcado, retorno del cabezal o terminación del proceso.
 
 
       
Se anotará el número de soldaduras efectuadas entre las que se seleccionará la muestra.
 
 
d)
    
La extracción de las muestras se llevará a cabo como se describe en la cláusula A 3.3 de este
 
Apéndice.
 
 
e)
    
Obtenida la muestra se procederá a identificarla, anotando los datos marcados en el alma de uno de
 
los extremos del riel, así también la fecha del muestreo, el número progresivo de la muestra y las
 
siglas o emblema de la planta soldadora y/o empresa que realiza los trabajos de soldadura.
 
 
f)
     
El transporte se hará cuidadosamente a fin de evitar daños que pueda provocar deformación alguna
 
en cualquier sección de las muestras que se entregarán al laboratorio aprobado por 
 
el
 
Concesionario.
 
 
A.3.2.1.2
 Cuando el muestreo se lleve a cabo en la planta soldadora, para complementar el control de
 
calidad, o bien para rectificar en especial algún lote o lotes de soldaduras de los cuales se han realizado
 
estudios con otros procedimientos, se debe tomar en cuenta lo siguiente:
 
 
a)
    
El representante del Concesionario proporcionará los datos y antecedentes de la producción que
 
originaron llevar a cabo este muestreo complementario; información que se adicionará a los datos
 
básicos que se citan en el inciso A 3.2.1 de este Apéndice.
 
 
b)
    
De acuerdo con los resultados obtenidos en la inspección visual, estudios por métodos indirectos o
 
bien mediante los registros básicos de la planta soldadora, se definirá el muestreo en cuestión, cuyo
 
programa deberá ser previamente aprobado por el Concesionario.
 
 
c)
    
Se localiza el lote de soldaduras, se revisan, se cuentan y se marcan para distinguirlas de 
 
la
 
producción.
 
 
d)
    
Una vez localizado el lote, se seleccionan al azar y se extraen de acuerdo con lo descrito en la
 
cláusula A 3.3 de este Apéndice.
 
 
e)
    
Las muestras extraídas deberán cumplir con lo establecido en la cláusula A 3.3 y para su
 
identificación y traslado, se tomará en cuenta lo indicado en los párrafos e) y f) del subinciso A
 
3.2.1.1 ambos de este Apéndice.
 
 
A.3.2.1.3
 El muestreo de las soldaduras por electro resistencia en campo se debe realizar tomando en
 
cuenta lo siguiente:
 
 
a)
    
Se debe efectuar en casos especiales cuando existan dudas o se requiera verificar adicionalmente la
 
calidad de las soldaduras en un tramo de vía específico, y complementar los registros y/o reportes de
 
las inspecciones visuales u otros estudios en obra.
 
 
b)
    
El representante del Concesionario determinará el tramo de vía en estudio o bien la ubicación y
 
antecedentes del grupo de las soldaduras por inspeccionar en forma complementaria; así también
 
proporcionará los recursos necesarios y la autorización correspondiente para llevar a cabo el
 
muestreo, señalando día, hora y tiempo disponible para la terminación y colocación del injerto o
 
reparación de los rieles que sea necesarios para restituir la continuidad y acabado de la parte
 
afectada por el muestreo.
 
 
c)
    
Una vez definido el tramo de vía que contiene las soldaduras en estudio, se determinará el número
 
de muestras en función del total de las juntas soldadas de acuerdo al subinciso 7.2.1.1 de esta
 
Norma; pero específicamente se debe obtener el número de muestras que señale el programa de
 
estudio aprobado por el Concesionario.
 
 
d)
    
Determinado el número de muestras, se marcarán y se procederá a extraerlas aleatoriamente del
 
tramo de vía en estudio, de acuerdo con lo descrito en la cláusula A 3.3 de este Apéndice.
 
  
 
 
A.3.3
 La obtención de las muestras de las soldaduras (aluminotérmica y electro resistencia) se hará
 
tomando en cuenta lo siguiente:
 
 
A.3.3.1
 De acuerdo con el representante del Concesionario o encargado de la obra, se determina la
 
ubicación del tramo de vía o lote de uniones de donde se tomará la muestra en forma aleatoria.
 
 
A.3.3.2 
A menos que se trate de efectuar algún estudio en especial, la muestra no deberá acusar defectos
 
que a simple vista motiven el rechazo de la soldadura, para no influir drásticamente con el muestreo en los
 
resultados de las pruebas de laboratorio que se realicen; sin embargo, se procurará que sea representativa de
 
la calidad de los trabajos efectuados en el campo o en la planta soldadora o del número de soldaduras 
 
en
 
estudio.
 
 
A.3.3.3
 La longitud de la muestra del riel que contiene la soldadura, en el caso de pruebas de flexión, será
 
como mínimo de ciento veintidós (122) centímetros, debiendo tener cuidado al ubicar los cortes para la
 
extracción, que éstos se hagan a media distancia entre dos durmientes para facilitar la colocación del injerto.
 
De ser necesario, se harán cortes en la muestra para darle a ésta una longitud lo más cercana a ciento
 
veintidós (122) centímetros, con la soldadura aproximadamente en su parte media. En los demás casos la
 
longitud de la muestra será de treinta (30) centímetros y se tendrá el mismo cuidado al ubicar los cortes 
 
a
 
media distancia entre dos durmientes (Anexo C).
 
 
A.3.3.4
 La muestra se extraerá de un riel continuo utilizando preferentemente equipo mecánico (cortadora
 
de disco abrasivo) y cuando así lo autorice el Concesionario, será con equipo de oxiacetileno. El remplazo de
 
riel deberá cumplir con lo descrito en el subinciso 5.1.2.1 de esta Norma.
 
 
A.3.3.5
 La identificación de la muestra se realiza marcando en el alma del riel, la fecha de muestreo,
 
ubicación y número progresivo que le corresponde.
 
 
A.3.3.6
 El transporte de las muestras al laboratorio, se efectuará tomando en cuenta lo especificado en el
 
sub inciso A 3.2.1.1 de este Apéndice.
 
 
A.4
 Las pruebas de laboratorio a las que se someten los materiales o soldaduras terminadas son las
 
siguientes: dureza Brinell, flexión a la ruptura y análisis macrográfico.
 
 
A.4.1 
La prueba de dureza Brinell se realizará de acuerdo a lo especificado en la Norma Oficial Mexicana
 
NMX-B-116-1996. Determinación de la dureza Brinell en materiales metálicos; teniendo los siguientes
 
parámetros de prueba: carga de tres mil (3000) kilogramos aplicada durante treinta (30) segundos, con balín
 
de diez (10) milímetros de diámetro. Se determina en la banda de rodamiento de riel como se indica en el
 
subinciso 7.2.1.1 de esta Norma y cuando se lleve a cabo en el alma o el patín, se tomarán muestras de las
 
soldaduras con longitud no menor de treinta (30) centímetros, como se describe en la cláusula A 3.3 de este
 
Apéndice. Los valores mínimos de dureza Brinell permitidos para la soldadura en el alma y patín del riel, serán
 
los que indique el Organismo, pero en ningún caso deben ser inferiores a los del acero del riel contiguo a las
 
soldaduras estudiadas.
 
 
A.4.2
 La prueba de ruptura por flexión se realizará de acuerdo a lo establecido en el Apéndice A 3.3.3 de
 
esta Norma:
 
 
A.4.2.1
 Se efectuará sobre muestras de soldaduras que tengan longitud mínima de ciento veintidós (122)
 
centímetros, obtenidas como se indicó en el inciso A 3.3.3 de este Apéndice.
 
 
A.4.2.2
 La muestra se probará sobre apoyos libres Anexo C, con separación de un (1) metro, debiendo
 
quedar la soldadura a la mitad de la distancia entre ambos apoyos.
 
 
A.4.2.3
 La carga se aplicará a velocidad uniforme utilizando una máquina de prueba con capacidad
 
mínima de ciento cincuenta (150) toneladas provista de graficador de esfuerzos de deformación; tendrá una
 
apreciación no menor del uno por ciento (1%) de la carga registrada. Este equipo contará con protección
 
adecuada contra los desplazamientos violentos de las puntas de riel en el momento de ocurrir la ruptura.
 
 
A.4.2.4
 Las cargas se registrarán en toneladas y las deflexiones en milímetros, aproximando a la unidad
 
respectiva.
 
 
A.4.2.5
 Las tolerancias en las cargas de ruptura serán fijadas por el Concesionario de acuerdo con el tipo
 
de riel y calibre, pero en términos generales se atenderá a lo siguiente:
 
 
Tratándose de soldadura aluminotérmica, el esfuerzo de ruptura será el noventa por ciento (90%) respecto
 
al tipo y calibre de riel, pero no se aceptarán soldaduras que en la prueba de flexión a la ruptura registren
 
valores inferiores al setenta y cinco por ciento (75%).
 
 
En soldaduras por electro resistencia los esfuerzos de ruptura a la flexión serán iguales a los de los
 
respectivos rieles soldados, pero en ningún caso podrán ser inferiores al noventa por ciento (90%) de dicho
 
esfuerzo, debiendo tener una deflexión total a la ruptura de quince (15) milímetros.
 
  
 
 
A.4.3
 Con la prueba de análisis macrográfico, se determina el área de fusión del metal base con el de
 
aportación detectándose así la presencia de discontinuidades en las áreas de influencia.
 
 
Esta prueba se desarrolla de acuerdo con lo especificado en la Norma Oficial Mexicana NOM-B-331-1982.
 
Método de prueba de macro ataque para productos de acero.
 
 
En la realización de esta prueba se tomará en cuenta lo siguiente:
 
 
A.4.3.1
 Se aplicará sobre muestras de soldaduras.
 
 
A.4.3.2
 Se examinarán secciones del hongo, alma y patín, realizándose cortes longitudinales paralelos al
 
eje del riel, de diez (10) centímetros de longitud, debiendo quedar la soldadura al centro.
 
 
A.4.3.3
 Las superficies por examinar se deben pulir hasta quedar libres de rayado antes de aplicar el
 
reactivo o revelador correspondiente.
 
 
A.4.3.4
 El reactivo deberá ser: una solución compuesta de ácido clorhídrico (HCL) concentrado diluido en
 
agua, en proporción de uno a uno (1:1) que se usará a temperaturas comprendidas entre setenta y un 
 
y
 
ochenta y un grados centígrados (71 y 81°C).
 
 
A 4.3.5
 No se permitirá una discontinuidad con longitud mayor de uno punto cinco (1.5) milímetros en el
 
hongo o alma y no se permitirá ningún tipo de discontinuidad en el patín.
 
 
A.5
 Pruebas por métodos indirectos no destructivos.
 
 
A.5.1
 En este capítulo se dan las referencias y se establecen los condicionamientos básicos para las
 
pruebas indirectas, que de acuerdo con esta Norma se utilizan para localizar imperfecciones internas en la
 
soldadura, dichos métodos son: inspección ultrasónica, inspección con partículas magnéticas, pruebas
 
radiográficas y líquidos penetrantes.
 
 
A.5.1.1
 La prueba de ultrasonido se llevará a cabo básicamente de acuerdo con lo establecido en la
 
Norma Oficial Mexicana NMX-B-465-1988, por el método de contacto pulso-eco, haz angular, haz recto 
 
y
 
además se debe tomar en cuenta lo siguiente:
 
 
El equipo de ultrasonido deberá cumplir con la Norma en referencia así como con los Criterios de
 
clasificación de defectos indicados en el Anexo A. La calibración del equipo se debe llevar a cabo al iniciar su
 
operación y también durante ésta, con la frecuencia necesaria para verificar con precisión la presencia de
 
discontinuidades de tres (3) milímetros, como se especifica en el subinciso 7.2.1.2 de esta Norma. Los
 
bloques de calibración serán del tipo IIW Type 1 en acero 1018.
 
 
En los registros que se obtengan se deberá señalar separadamente lo que corresponde al hongo, alma y
 
patín según sea la zona de soldadura estudiada y además el registro incluirá la localización de cada una de
 
las soldaduras que se inspeccionen. Cualquier indicación del registro que rebase el límite de tolerancia en
 
discontinuidades derivadas por inclusiones, será motivo de rechazo de la soldadura en estudio.
 
 
A.5.1.2
 La prueba de partículas magnéticas en soldaduras se hará básicamente en la planta soldadora y
 
de acuerdo en lo especificado en la Norma Oficial Mexicana NMX-B-124-2011. Se deberá aplicar el método
 
de polvo seco, y contar con patrones de comparación de las tolerancias permitidas en las soldaduras, se
 
llevará un registro de las soldaduras y de los resultados, anotándose la aceptación o rechazo de las mismas.
 
 
Las partículas magnéticas que se empleen serán de tipo ferromagnético de color contrastante con la
 
superficie de prueba y de alta permeabilidad, que permitan una magnetización adecuada.
 
 
Las partículas que se empleen no deberán ser usadas nuevamente. Los patrones de magnetización que
 
se presenten en la prueba y manifiesten discontinuidades superficiales o subyacentes mayores que los
 
patrones de tolerancia máxima del hongo, o bien cualquier tipo de discontinuidad en el alma o patín, serán
 
motivo de rechazo.
 
 
A.5.1.3
 La prueba radiográfica se llevará a cabo de acuerdo con lo establecido en las Normas de calidad
 
de los materiales SCT Libro cuatro (4) capítulo 4.01.02.006, inciso B-19 y podrá realizarse tanto en soldaduras
 
de Planta como de campo. Para la aplicación de lo especificado en las normas de referencia, se tomará en
 
cuenta lo siguiente: antes de realizar el estudio radiográfico, el equipo y procedimiento deberán ser aprobados
 
por el Concesionario mediante la presentación de placas tomadas para dicho objeto.
 
 
La discontinuidad en las soldaduras no será mayor de tres (3) milímetros como se indica en el subinciso
 
7.2.1.2 de esta Norma.
 
 
Las placas radiográficas deberán contener la siguiente información: Tramo de vía en estudio, nombre de la
 
planta soldadora o del constructor, tipo de riel y calibre, y los números progresivos de las muestras de ensayo.
 
 
El reporte de las placas radiográficas deberá indicar la fuente de radiación utilizada en el estudio, fecha en
 
que se realizó y nombre de la persona que ejecutó el trabajo radiográfico.
 
  
 
 
A.5.1.4.
 Las pruebas de líquidos penetrantes deberán cumplir con lo establecido en la Norma 
 
NMX-B-133-
CANACERO-2009.
 
 
Anexo A Criterio de clasificación de defectos.
 
 
 
 
 
 
ABREVIATURA
 
 
 
 
 
DESCRIPCI
Ó
N
 
 
 
 
 
TAMAÑO
 
 
 
 
 
CLASIFICACIÓN
 
 
 
 
 
UNIDAD
 
 
 
 
 
CRITERIO
 
DE
 
ACEPTACIÓN
 
(CONDENABLE)
 
 
 
 
 
CRITERIO
 
DE
 
RECHAZO
 
(NO
 
CONDENABLE)
 
 
 
 
 
EXCEPCIÓN
 
U
 
OBSERVACIÓN
 
 
 
 
 
 
 
VSH
 
 
 
 
 
FRACTURA
 
VERTICAL EN EL
 
HONGO FUERA
 
DE LA JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
VSJ
 
 
 
 
 
FRACTURA
 
VERTICAL EN EL
 
HONGO EN LA
 
JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
HSH
 
 
 
 
 
FRACTURA
 
HORIZONTAL EN
 
EL HONGO
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
DIMENSIÓN DEL
 
DEFECTO ES
 
MAYOR O IGUAL A
 
10.16 cm (4 in) DE
 
LONGITUD Y 1.27
 
cm (1/2 in) DE
 
PROFUNDIDAD
 
RESPECTO A LA
 
BANDA DE
 
RODAMIENTO
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
DIMENSIÓN DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 10.16
 
cm (4 in) DE
 
LONGITUD Y
 
MENOR A 1.27
 
cm (1/2 in) DE
 
PROFUNDIDAD
 
RESPECTO A LA
 
BANDA DE
 
RODAMIENTO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
HWO
 
 
 
 
 
SEPARACIÓN
 
ENTRE HONGO Y
 
ALMA FUERA DE
 
LA JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO
 
LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO
 
ES IGUAL
 
O MAYOR
 
A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO
 
ES
 
MENOR
 
A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
HWJ
 
 
 
 
 
SEPARACIÓN
 
ENTRE HONGO Y
 
ALMA EN LA
 
JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
SWO
 
 
 
 
 
FRACTURA EN EL
 
ALMA FUERA DE
 
LA JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
SWJ
 
 
 
 
 
FRACTURA EN EL
 
ALMA EN LA
 
JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
BHJ
 
 
 
 
 
FRACTURA DEL
 
TALADRO A LA
 
JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 1.27 cm
 
(1/2 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 1.27
 
cm (1/2 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
BHO
 
 
 
 
 
FRACTURA DEL
 
TALADRO FUERA
 
DE LA JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O
 
 
 
MAYOR A 1.27 cm
 
(1/2 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 1.27
 
cm (1/2 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
PRO
 
 
 
 
 
RIEL ENTUBADO
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
PRJ
 
 
 
 
 
RIEL ENTUBADO
 
EN LA JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
CENTÍMETROS
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES IGUAL
 
O MAYOR A 2.54 cm
 
(1 in)
 
 
 
 
 
CUANDO LA
 
LONGITUD DEL
 
DEFECTO ES
 
MENOR A 2.54
 
cm (1 in)
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
DWP
 
 
 
 
 
DEFECTO DE
 
SOLDADURA DE
 
PLANTA
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUIERA
 
DE LOS TRES
 
CASOS (S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS DEL 1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40 % DEL
 
 
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
 
 
D
W
F
 
 
 
 
 
DEFECTO
 
DE
 
SOLDADURA
 
ALUMINOTÉRMICA
 
 
 
 
 
5-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
TDD
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
VERTICAL
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
TDC
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
COMPUESTA
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
TDW
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
VERTICAL
 
POR
 
REVESTIMIENTO
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
D
W
F
 
 
 
 
 
DEFECTO
 
DE
 
SOLDADURA
 
ALUMINOTÉRMICA
 
 
 
 
 
5-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQU
IE
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TDD
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
VERTICAL
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
TDC
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
COMPUESTA
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
TDT
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
TRANSVERSAL
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
REVERSE
 
TDD
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
VERTICAL
 
INVERTIDO
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS (S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
OBSERVACIÓN
.
 
ALOJADO
 
EN EL
 
RADIO
 
INFERIOR
 
DE
 
LO
S
 CACHETES
 
INTERIOR
 
Y
 
EXTERIOR, YA
 
SEA RIEL
 
IZQUIERDO
 
O
 
DERECHO.
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
BRO
 
 
 
 
 
RIEL ROTO
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
RIEL ROTO
 
 
 
 
 
RIEL ROTO;
 
DESPRENDIMIENTO
 
DEL 100% DE AREA
 
DE LA 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL
 
RIEL
 
 
 
 
  
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
BRJ
 
 
 
 
 
RIEL ROTO EN LA
 
JUNTA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
NO APLICA
 
 
 
 
 
RIEL ROTO
 
 
 
 
 
RIEL ROTO;
 
DESPRENDIMIENTO
 
DEL 100% DE 
Á
REA
 
DE LA 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL
 
RIEL
 
 
 
 
  
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
EBF
 
 
 
 
 
FRACTURA POR
 
QUEMADURA DE
 
LOCOMOTORA
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS (S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
OBSERVACIÓN.
 
ESTA
 
CONDICIÓN
 
NOS LLEVA
 
DIRECTAMENTE
 
A BUSCAR
 
DETALLES
 
DE
 
FRACTURA
 
VERTICAL
 
O
 
COMPUESTA
 
DERIVADA DEL
 
CAMBIO
 
ESTRUCTURAL
 
DEL ACERO.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
 
 
TDW
 
 
 
 
 
DETALLE
 
DE
 
FRACTURA
 
VERTICAL
 
POR
 
REVESTIMIENTO
 
 
 
 
 
1-20 % DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
S
 
 
 
 
 
S, M, L
 
 
 
 
 
EN CUALQUI
E
RA
 
DE LOS TRES
 
CASOS
 
(S,M,L)
 
 
 
 
 
CUANDO
 
EL
 
DEFECTO
 
REPRESENTA
 
MENOS
 
DEL
 
1%
 
RESPECTO AL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
NINGUNA
 
 
 
 
 
 
 
21-40
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
M
 
 
 
 
 
 
 
41-100
 
% DEL
 
ÁREA DE LA
 
SECCIÓN
 
TRANSVERSAL
 
DEL HONGO
 
 
 
 
 
L
 
 
 
 
 
  
 
 
Anexo B Espectro de Colores para medición de temperaturas
 
 
 
 
 
 
ACERO ALTO CARBÓN
 
 
 
 
 
 
 
Color
 
 
 
 
 
Fahrenheit
 
 
 
 
 
Color
 
 
 
 
 
Celsius
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo Pálido
 
 
 
 
420°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
216°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo muy Pálido
 
 
 
 
430°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
221°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo Claro, color Paja
 
 
 
 
440°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
227°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo Paja pálido, Color Paja
 
 
 
 
450°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
232°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo Paja
 
 
 
 
460°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
238°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo Paja obscuro
 
 
 
 
470°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
243°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo obscuro, Naranja claro
 
 
 
 
480°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
249°
 
 
 
 
 
 
 
Amarillo Café, Anaranjado
 
 
 
 
490°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
254°
 
 
 
 
 
 
 
Café Amarillo, Bronce
 
 
 
 
500°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
260°
 
 
 
 
 
 
 
Café con manchas rojizas, Café Obscuro
 
 
 
 
510°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
266°
 
 
 
 
 
 
 
Café con manchas púrpuras
 
 
 
 
520°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
271°
 
 
 
 
 
 
 
Morado Claro, Morado
 
 
 
 
530°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
277°
 
 
 
 
 
 
 
Morado fuerte, Morado
 
 
 
 
540°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
282°
 
 
 
 
 
 
 
Morado Obscuro
 
 
 
 
550°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
288°
 
 
 
 
 
 
 
Azul Fuerte
 
 
 
 
560°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
293°
 
 
 
 
 
 
 
Azul Obscuro, Azul
 
 
 
 
570°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
299°
 
 
 
 
 
 
 
Azul Pavoneado
 
 
 
 
590°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
310°
 
 
 
 
 
 
 
Azul Pálido
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Azul Cielo
 
 
 
 
610°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
321°
 
 
 
 
 
 
 
Azul Verdoso, Gris
 
 
 
 
630°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
332°
 
 
 
 
 
 
 
Azul Claro
 
 
 
 
640°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
338°
 
 
 
 
 
 
 
Gris Acero
 
 
 
 
650°
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
343°
 
 
 
 
 
  
 
 
Conversión
 
de temperaturas
 
redondeadas
 
al grado
 
más cercano.
 
 
 
Anexo C Figura Prueba de Flexión
 
 
  
 
 
 
 
 
Anexo D Límites Máximos de Alineación
 
 
 
Figura D1
 
 
 
 
 
 
Figura D2
 
 
  
 
 
 
 
 
Figura D3
 
 
 
 
 
 
Figura D4
 
 
  
 
 
 
 
 
 
 
 
Anexo E Prueba de Dureza Brinell
 
 
  
 
 
 
 
 
___________________________________________
 
 
  
 

## RESPUESTA a los comentarios recibidos durante la fase de consulta pública del Proyecto de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-055-SCT2/2015, Para vía continua, unión de rieles mediante soldadura, publicado el 2 de septiembre de 2016.

Tipo de publicación: respuestas

Relación con la ficha: historial

Fuente del documento: https://dof.gob.mx/normasOficiales/6531/sct12_C/sct12_C.html

Recuperación pendiente o parcial; consultar el archivo y la fuente original.

[Documento con formato](/normas/nom-055-sct2-2016/documentos/html-b6091721c7d7630c54bf16f74058bc2837db90b7e915b4a743c3f849e54f719d/)